4.4.7 Материальный баланс при производстве колбасных изделий и копченостей

Цель работы. Произвести технологические расчеты при производстве колбасных изделий и копченостей

Задачи работы:

– выбор ассортимента колбасных изделий; цельномышечных продуктов из говядины, свинины;

– составление технологических схем производства отдельных видов мясной продукции;

– расчёт потребности базисного (мясного), основного и вспомогательного сырья, упаковочных материалов;

– расчёт и выбор и основного технологического оборудования;

– расчет численности рабочих;

– расчет площади цеха.

Исходное задание для технологических расчётов

Исходное задание, предназначенное студенту, включает ассортимент следующих мясопродуктов:

а) колбасные изделия (вареные, сосиски, сардельки, полукопченые, варено-копченые, сырокопченые, ливерные);

б) цельномышечные мясопродукты из свинины, говядины ( копченые, варено-копченые, копчено-запеченые, запеченные, сырокопченые).

Вариантами задания могут быть: расчёт одного конкретного вида мясопродукта, либо расчёт двух-трёх видов мясопродуктов, либо полный расчёт всего ассортимента мясопродуктов.

Перед выполнением технологических расчетов студенту требуется определить:

1) Вид исходного сырья: живой промышленный скот (крупный рогатый скот, свиньи) или мясное сырьё (мясные туши и блоки),

2) Потребительские пристрастия (предпочтения) потребителей по отношению к мясной продукции.

На основании выбранного ассортимента мясных изделий подбираются технологические схемы производства отдельных видов колбасных изделий и цельномышечной продукции.

Расчёт сырья и упаковочных материалов

Определение и расчет ассортимента колбасных изделий.

Пример задания: произвести расчёт колбасного цеха мощностью 10 т в смену.

Ассортимент колбасных изделий подбирают исходя из:

1) вида исходного сырья: будет производиться закупка мясного сырья (говяжьи, свиные полутуши) в охлажденном или замороженном состоянии.

2) потребительских пристрастий населения: весь ассортимент мясопродуктов.

Для потребительских центров групповой ассортимент колбасных изделий может быть принят следующим соотношением в % к общей выработке:

вареные колбасы	30,0-35,0
сосиски и сардельки	25,0-20,0
полукопченые олбасы	15,0-20,0
сырокопченые колбасы	4,0
цельномышечные изделия	7,5-10,0
субпродуктовые колбасы или изделия паштетной группы	7,5-10,0
кулинарные изделия	6,0

Результаты расчёта ассортимента колбасных изделий и заносятся в таблицу 4.34, в которую также заносятся данные по базисному, основному и вспомогательному сырью.

Таблица 4.34 Структура ассортимента колбасных изделий

Расчет основного и вспомогательного сырья ведут отдельно для каждого вида колбасных изделий, исходя из рецептуры выхода готовой продукции, в следующей последовательности.

Расчет основного сырья при производстве

колбасных изделий

Общую массу основного сырья (Мс, кг/смену), рассчитывают по формуле

, (3)

где А – сменная выработка колбас, кг;

а_n – выход готовой продукции, % к массе несоленого сырья.

Значения а_n приведены в нормативной документации на каждый вид изделия.

Массу сырья по видам и сортам, соли, специй и других вспомогательных материалов (Мn, кг), определяют по формуле

, (4)

где С – норма расхода сырья, соли, специй и других материалов, согласно рецептуре, кг.

Значения приведены в нормативной документации на каждый вид продукции, а также в справочной литературе [9,15].

В качестве примера выберем колбасу вареную «Московскую».

Рецептура колбасы вареной «Московской» включает:

Согласно принятому ассортименту выработка вареной колбасы Московской составляет 3500 кг, тогда с учетом выхода готовой продукции масса основного сырья по формуле 5,3 составит:

кг/смену

В том числе масса говядины жилованной 1 сорта согласно рецептуре составляет 81 кг/ 100 кг продукта. Таким образом, по формуле 5.4, для получения 3500 кг колбасы «Московской» необходимо говядины жилованной 1 сорта:

кг/ смену

и т.д. по всем видам сырья и вспомогательных материалов.

После расчета основного сырья и вспомогательных материалов суммируют необходимое сырье по видам согласно выбранному ассортименту и сводят в таблицы 4.36 и 4.37.

Полученные данные вносим в таблицу 4.35

Находим количество жилованного мяса по сортам (М, кг), согласно предусмотренным нормам по формуле (5.5)

, (5)

где Е – общее количество жилованной говядины (свинины), находим по таблице 4.35, кг;

Н – норма выхода сортовой говядины (свинины) от общей говядины (свинины), % [4,5].

Фактический выход (П, %) говядины (свинины), полученной от жиловки находим по формуле 5.6.

, (5.6)

где Ш – фактическое количество жилованной говядины (свинины) данного сорта, находим по таблице 5.11; кг.

В случае несовпадения данных таблицы 4.35 и данных таблиц 4.36,. (строка «Итого», говядина - колонки 7, 9, 11; свинина - колонки 13, 15, 17), выполняется перерасчёт до полного совпадения данных в двух таблицах.

Таблица 4.35 Подбор и расчёт ассортимента мясных изделий

Продолжение таблицы 4.35

Продолжение таблицы 4.35

Таблица 4.36 Расчет жилованной говядины

Таблица 4.37 Расчет жилованной свинины

Далее определяются категории говяжьих и свиных полутуш, предназначенных для колбасной разделки. Диапазон выбора: говядина 1,2 категории – 10...90 %,

говядина тощая – 0.. .30 %

свинины мясной ,жирной категории – 10...90 %

другие (беконная, промпереработка и т.д.) категории – 0.. .50 %

После расчета необходимой массы жилованного мяса определяют необходимую массу мяса на костях. Для расчета принимаем потушную разделку говядины и свинины.

Количество жилованной говядины (свинины) по категориям (А_жил,кг), определяем по формуле (7)

, (7)

где Т_общ – количество жилованной говядины (свинины), кг;

k – процент жилованной говядины (свинины) по категориям, % (для первой категории говядины k=10%, для второй – k=90%; для второй категории свинины k=40%, для третьей – k=60%.

В колбасном производстве используется: говядина I, II категории упитанности 10 – 90 % (k = 10 – 90), тощая говядина 0-30 % (k = 1 – 30); свинина – в зависимости от ассортимента – мясная, жирная категории 10 –90 % (k = 10 – 90), беконная, промпереработка – 0 – 50 % (k = 1 – 50).

Количество мяса на кости (А_{на кости}, кг), рассчитываем по формуле (8)

, (8)

где t – процент выхода мяса по категориям, % (для первой категории говядины t=77%, для второй – t=73%; для второй категории свинины t=69,3%, для третьей – t=62,8%.

Расчет требуемого для колбасной разделки количества говядины на костях и свинины на костях проводится в таблицах 4.38, 4.39 соответственно (графы «Итого»).

Для выявления удовлетворения потребности производства в шпике и грудинке определяют массу шпика (М_ш, кг), которое можно получить из полученной по расчету массы свинины, по формуле

, (9)

где а_ш – норма выхода шпика и грудинки при жиловке свинины данной категории упитанности, % к массе мяса на костях.

Выход шпика и грудинки составляет от свинины II и IV категорий упитанности 16 % к массе мяса на костях и от III категории упитанности – 26 %.

Рассчитанное значение массы шпика и грудинки сравнивают с необходимым для производства колбас из расчета сырья по рецептуре.

Таблица 4.38 Ведомость разделки говядины

Таблица 4.39 Ведомость разделки свинины

Общее количество жилованной говядины и свинины (из таблицы 4.35) отмечается в строчках: «Говядина жилованная» (таблица 4.38, колонка 6); «Свинина жилованная» (таблица 4.39, колонка 6). После этого ведётся полный расчёт по говядине (таблица 4.38) и свинине (таблица 4.39).

Определяем количество туш (N, шт) по формуле 10

, (10)

где А_общ – общее количество мяса на кости, кг (таблица 4.38, таблица 4.39);

М_т – средняя убойная масса одной туши, кг (для говядины М_т=180 кг, для свинины М_т= 60-65 кг).

Расчет основного сырья при производстве цельномышечных изделий

Пример расчета основного сырья для производства цельномышечных изделий из свинины следующего ассортимента: окорока вареные тамбовские (задние) и воронежские (передние) – 600 кг в смену, сырокопченая корейка и грудинка – 400 кг/смену – приведен в таблице 4.40.

Таблица 4.40 Расчет основного сырья для производства свинокопченостей

Расход сырья необходимого для производства свинокопченостей

М=1213,67·100/75=1618,23 кг

Зная из таблицы 5.16 потребность в свинине на костях, рассчитаем необходимое количество туш, принимая массу свиной туши 60 кг:

N =1618,2360 = 27 туш = 54 полутуш.

Таблица 4.41 Ведомость разделки свинины при производстве свинокопченостей

После этого составляем ведомость разделки свиных туш, определяя массу основных и вторичных продуктов (таблица 4.41).

Сравнивая суммарную массу сырья, необходимого для производства цельномышечных изделий из свинины (таблица 4.40) и полученное в результате расчета баланса основного и вторичного сырья при разделке (таблица 4.41), отметим, что расхождения незначительны и не имеют практического значения. Они могут несколько увеличиваться, если разница в выходах корейки, грудинки и окороков будет больше, чем в рассмотренном примере.

При выборе другого ассортимента цельномышечных изделий принцип расчета аналогичен.

Расчет потребного количества рассола, соли и специй для производства цельномышечных изделий

Для расчёта потребного количества посолочных ингредиентов необходимо выбрать один из способов посола в соответствии с технологической инструкцией. На практике чаще всего используется смешанный способ посола, при котором сырьё вначале подвергают шприцеванию, затем натирают сухой посолочной смесью, а затем укладывают в чаны, заливают рассолом и выдерживают в течение нескольких суток в посоле.

При такой технологической схеме необходимо рассчитать:

1) Объем шприцовочного рассола.

2) Количество сухой посолочной смеси.

3) Объем заливочного рассола.

Объём рассола (V, дм³), необходимый для шприцевания или заливки цельномышечных изделий, рассчитывают по формуле

, (11)

где V_расч – объем требуемого рассола;

Р_{шприцев} – вес требуемого рассола, кг;

_{расч.шпр.} – плотность рассола, _{расч.шпр.} = 1,100 г/см³

Вес рассола определяют исходя из массы сырья. Содержание шприцовочного рассола, вводимого в окорок при обычном методе посола, составляет 5- 10, а при ускоренном способе посола 12-15 процентов к массе сырья.

Р_{шприцев} = Р_окр0,1 = 761,40,1 = 76,14 кг/смену

Р_окр из таблицы 2.8 (396,9+364,5=761,4)

V_{шприцев} = 76,14/1,100 = 69,22 дм³

Масса соли для приготовления шприцовочного рассола составит

Х = 69,2213/100 = 8,999=9 кг соли

Концентрация раствора соли (13%) находят по плотности рассола 1,100 г/см³ (приложение В, таблица В1)

Состав шприцовочного рассола для окороков:

Соль – 9,0 кг

Сахар – 1 % от всего рассола – 0,761 кг

Нитрит – 0,075 % от всего рассола – 0,571 кг

Натирочная смесь может состоять из соли (97 %) и сахара (3%) или только из одной соли. В первом случае ее количество составит 4 % к массе продукта (окорока, корейки, грудинки и др. изделий); во втором – 3 %.

Расход посолочной смеси для натирания составит 4 % от массы сырых окороков, кореек, грудинок.

Р_{пос.см.окор} = Р_окр0,04 = 761,40,04 = 30,456 кг

Р_{пос.см.груд кор} = Р_гр.кор0,04 = 453,60,04 = 18,144 кг

Состав посолочной смеси для окороков грудинок, кореек

– соль (97 % к весу смеси) 29,54 кг 17,60 кг

– сахар (3 % к весу смеси) 0,92 кг 0,54 кг

Расчет объема рассола (V_{рас.заливки,} кг) для заливки окороков, грудинок, кореек рассчитывается по формуле

V_{рас.заливки} = Р_залив/_залив, (12)

где Р_залив – вес заливочного рассола, кг;

_залив – удельный вес рассола (_залив = 1,087).

Содержание заливочного рассола для окороков составляет 35-40, иногда 50, но не более 60 % к массе сырья, для кореек и грудинок - 45-50 % к массе сырья.

Р_{залив окор} = 761,40,4 = 304,56 кг;

V_{залив окор.} = 304,56/1,087 = 280,184 м³;

Р_{залив.гр, кор} = 453,60,5 = 226,80 кг;

V_{залив гр, кор} = 226,8/1,087 = 208,648м³.

Масса соли расчетная для приготовления заливного рассола, (количество соли в 100 л рассола для плотности 1,087 мг/см³ при 15 ^оС, , таблица 4.22).

Рассчитываем по пропорции а) для окороков

100 л – 13,85 кг

280,18 – х

х = 38,80 кг

б) для грудинок и кореек

100 л – 13,85 кг

208,65 – х

х = 28,90 кг

в) состав заливочного рассола для окороков: соль – 38,28 кг;

нитрит натрия (0,05 % от количества рассола) – 0,153 кг;

г) состав заливочного рассола дли кореек и грудинок: соль – 28,51 кг;

нитрит натрия (0,05 % от количества рассола) – 0,114 кг;

сахар (0,5 % от количества рассола) – 1,134.

Данные расчетов сводим в таблицу 4.42

Таблица 4.42 Общий расход соли и специй для приготовления рассолов

Расчёт упаковочных материалов

Следующим этапом технологических расчетов является определение потребности в формовочных, упаковочных и перевязочных материалах: оболочке, шпагате, скобах для клипсования колбасных батонов, пакетах или салфетках из полимерных пленок, многооборотной таре для транспортирования колбасных изделий.

Вид оболочки (естественной, искусственной), ее диаметр, длина батона указаны в НД на каждый вид колбасы.

Потребное количество оболочки, вспомогательного материала рассчитывается по укрупненным нормам расхода ее на 1 т колбас (в м) в зависимости от диаметра и оболочки, и сводится в таблицу 4.43. При формовке колбасных батонов для плотного зажима свернутых в жгут концов маркированных искусственных оболочек, а также для фиксации пакетов и упаковок из полимерных пленок используют алюминиевые скобы (клипсы). Норма расхода – 0,9 кг на 1 т колбас.

Таблица 4.43 Расчет вспомогательных материалов

При использовании натуральных оболочек для придания формы и нанесения товарной отметки колбасные батоны вяжут шпагатом. Нормы расхода шпагата, кг на 1 т: вареных и полукопченых колбас – 0,25; сосисок и сарделек – 0,2; сырокопченых колбас – 0,3.

В случае работы колбасного цеха в составе мясокомбината целесообразно использовать натуральную оболочку, которая имеется в наличии, в связи с чем, производить расчет для разных видов натуральной и искусственной оболочки.

Для приготовления формы и прочности колбасные батоны, а также копчености вяжут шпагатом. На 1 т вареных колбас расходуется – 1,3 кг, сарделек – 1,3 кг, полукопченные колбасы – 1,6 кг, варено-копченые – 2 кг, сырокопченые – 2 кг, ливерные колбасы – 1,0 кг, цельномышечные изделия – 0,7.

Расчет количества шпагата для колбасных изделий и цельномышечных изделий представляется в таблице 4.44

Таблица 4.44 Расчет количества шпагата для колбасных изделий и цельномышечных изделий

Продолжение таблицы 4.44

Расчет и выбор основного технологического оборудования

Расчет и выбор оборудования периодического и непрерывного действия для аппаратурного оформления выбранных технологических схем производства производят в соответствии с общими рекомендациями. Выбирать оборудование следует таким образом, чтобы коэффициент его использования по времени и загрузке был не ниже 0,8. Пособиями для подбора технологического оборудования являются учебники, справочники, каталоги

Коэффициент использования оборудования (η) по времени определяется по формуле 13

, (13)

где t – продолжительность работы оборудования за смену, ч;

Т – продолжительность, ч.

Необходимое число единиц технологического оборудования (m, шт/см) рассчитывают по формуле

m=A/(T·q), шт/см или m=A/Q, шт/см (14)

где А – количество сырья, перерабатываемое на данном аппарате (машине), кг/см;

Т – продолжительность смены, ч;

q – средняя часовая производительность аппарата (машины), кг;

Q – сменная производительность аппарата (машины), кг/см.

Производительность куттеров и мешалок периодического действия (Q, кг/ч), определяют по формуле

, кг/ч (15)

где t – длительность цикла, мин;

 – коэффициент загрузки чаши куттера или мешалки по основному сырью; для куттеров  = 0,6-0,65; для мешалок  = 0,6-0,7;

V – вместимость чаши куттера или мешалки, м³;

 – плотность измельчаемого или перемешиваемого материала;

G – масса единовременной загрузки, кг.

Расчет численности рабочих

Численность рабочих (n, чел.), определяют на основании выбранных технологических схем производства продукции, материального расчета, расчета оборудования по нормам выработки на одного рабочего или нормам обслуживания машин (линий) по формулам 16, 17.

, (16)

где N – расчетное число машин (аппаратов), установленных в цехе;

p_o – норма обслуживания оборудования одним рабочим.

, (17)

где М – масса сырья в смену, которое перерабатывают на данной операции, кг;

р – норма выработки одного рабочего на данной операции в смену.

По формуле (5.20) определяют количество рабочих, выполняющих ручные операции (обвалка и жиловка мяса, подготовка кишечной оболочки и др.).

Общая численность рабочей силы складывается из рабочих, выполняющих ручные, машинные, а также подготовительные и заключительные операции, занятых на обслуживании рабочих мест, на погрузочно-разгрузочных операциях.

Численность основных рабочих необходимо рассчитывать для каждого отделения. Численность вспомогательных рабочих составляет 15-20 % от численности основных.

Расчет необходимого количества рабочих в смену ведется по каждой операции отдельно и сводится в таблицу 4.45

Таблица 4.45 Расчет и расстановка рабочей силы

Продолжение таблицы 4.45

Количество рабочих в термическом отделении рассчитывают исходя из норм обслуживания одним рабочим универсальных термокамер, шт.