8.2.2. Коренные подшипники коленчатого вала
Производится частичная ревизия коренных подшипников коленчатого вала с разборкой не менее 4 шт.
Допускается производить частичную или полную смену вкладышей подшипников коленчатого вала без съема блока. При необходимости замены более четырех рабочих вкладышей все рабочие вкладыши (нижние) данного вала заменяются новыми с соблюдением норм на их ступенчатость.
При замене единичных рабочих нижних вкладышей коренных подшипников, в случаях, когда разборка всех коренных подшипников не производится, выполняются следующие положения:
величина зазоров «на масло» и их разность должна быть в пределах допусков;
Примечание. Разность зазоров «на масло» определяется как разность между наибольшим и наименьшим зазорами для всех коренных подшипников данного вала. Под зазорами «на масло» понимается зазор между шейкой вала и крышечным (верхним) вкладышем. Зазор у каждого подшипника измеряется щупом по оси коленчатого вала в верхней плоскости с двух сторон (со стороны генератора и холодильника), при этом за фактический зазор принимается полусумма величин этих зазоров.
зазор между рабочим вкладышем и коренной шейкой коленчатого вала («провисание») у всех опор должен быть не более 0,05 мм;
при замене вкладышей по причине выкрашивания баббитовой заливки, когда возможно установить их фактическую толщину, толщина вновь устанавливаемого вкладыша должна соответствовать фактической толщине заменяемого;
при отсутствии возможности определения фактической толщины заменяемого вкладыша толщина нового вкладыша должна равняться средней величине толщин соседних, а для первого и седьмого подшипников – двух рядом расположенных, при этом ступенчатость указанных трех подшипников допускается не более 0,08 мм;
Примечание. Под «ступенчатостью» рабочих (нижних) вкладышей коренных подшипников понимается наибольшая разность между толщинами рабочих вкладышей у всех разобранных подшипников. Для определения «ступенчатости» разбираются не менее трех подшипников. Вкладыши измеряются в средней части по одной линии с двух сторон на расстоянии 30 мм от торцов.
если замена вкладышей производится для устранения браковочных зазоров «на масло», недопустимой разности их или «провисания», должны разбираться соседние подшипники для проверки ступенчатости рабочих вкладышей;
после замены рабочего вкладыша седьмого или шестого коренного подшипника должно проверяться расхождение щек шестого колена коленчатого вала дизеля, при этом разрешается устранять увеличенный развал щек по шестому колену постановкой прокладок между привалочной поверхностью остова тягового генератора и фланцем картера;
при повторном выходе из строя вкладышей одной и той же опоры проверяется овальность работающей в них шейки индикаторным прибором (шейкомером), овальность не должна превышать допустимой величины;
на вновь устанавливаемых вкладышах должно сохраняться клеймо толщины, нанесенное заводом-изготовителем, новые клейма толщины на вкладышах не ставятся, подгонка вкладышей по шейкам производится путем шабровки баббитовой заливки таким образом, чтобы на каждый квадратный сантиметр баббитовой поверхности приходилось не менее двух пятен от краски или «светлячков», если шабровочные работы ведутся без применения лазури или краски.
Прилегание по краске опорных поверхностей вкладышей к крышкам подшипников должно быть равномерным и не менее 70% поверхности соприкосновения, при этом вкладыши коренных подшипников должны укладываться в постелях так, чтобы фиксирующие буртики были расположены согласно гнездам в постелях и крышках.
Для рабочих вкладышей коренных подшипников одного и того же вала, имеющие различные ремонтные градации, определение ступенчатости производится с учетом разницы по толщине вкладышей между градациями – 0,25 мм. Например, измерением установлена толщина вкладышей 7,70; 7,98; 7,60, т.е. вкладыши принадлежат к градациям 1р, 2р, 1р. Приводя вкладыши к преимущественной (1р) градации, получаем 7,70; 7,73; 7,60. Следовательно, ступенчатость данных вкладышей 7,73-7,60=0,13 мм.
Разность зазоров «на масло» определяется как разница между наибольшим и наименьшим зазорами для всех коренных подшипников данного вала. Во всех случаях замены рабочих вкладышей, когда установлено, что ступенчатость рабочих вкладышей лежит в допустимых пределах, а разность зазоров «на масло» более установленных норм, проверяется правильность сборки подшипников. При этом устранение разности зазоров производится за счет смены нерабочих (верхних) вкладышей.
При полной замене рабочих вкладышей (переукладка вала) их толщина должна быть подобрана так, чтобы ступенчатость вкладышей не превышала 0,04 мм (с учетом градационных размеров шеек коленчатого вала), а зазоры «на масло» были в пределах допуска и разность их для всех опор была не более 0,10 мм.
При замене или снятии рабочего вкладыша четвертой опоры для определения ступенчатости по отношению к соседним, а также при переукладке вала толщина рабочего вкладыша четвертой опоры должна быть равна толщине других рабочих вкладышей или меньше их на величину 0,03 мм.
После замены отдельных или всех рабочих вкладышей и сборки коренных подшипников проверяется:
отсутствие зазора между стыками вкладышей, а также между вкладышами и постелью, щуп 0,03 мм не должен «закусываться». Линии разъема вкладышей и крышек подшипников после окончательной сборки должны быть расположены в одной плоскости, гайки крышек равномерно затянуты. Зазоры между торцом крышки и картером, вкладышами и крышкой не допускаются. Разрешается оставлять зазор между вкладышем и постелью картера в плоскости разъема величиной 0,05 мм на длине 40 мм и на глубину до 60 мм;
расхождение щек в четырех положениях на одном радиусе (275+5 мм) по шестой шейке коленчатого вала. При этом разница в размерах допускается не более 0,03 мм при полной замене и не более 0,05 мм при частичной замене;
зазор между валом дизеля и корпусом уплотнения при выбранном разбеге коленчатого вала должен быть в сторону главного генератора в пределах 0,5-3,0 мм;
осевой разбег коленчатого вала;
величина зазоров «на масло» в коренных подшипниках и наибольшая их разность;
величина зазора в «усах» подшипников на расстоянии 30 мм от стыков вкладышей;
«провисание» коренных шеек коленчатого вала в вертикальной плоскости по оси коленчатого вала.
- Открытое акционерное общество
- 1. Организация ремонта
- 1.1. Организация и планирование ремонта
- 1.2. Постановка тепловоза на ремонт
- 1.3. Приемка тепловоза из ремонта
- 2. Общие указания по ремонту тепловозов
- 2.1. Разборка и очистка сборочных единиц и агрегатов для ремонта
- 2.2. Дефектация деталей и сборочных единиц тепловозов
- 2.3. Ремонт и сборка деталей типовых соединений
- 2.4. Подшипники качения
- 2.5. Зубчатые передачи
- 2.6. Сборочные единицы с сальниковыми уплотнениями, резино-технические изделия
- 2.7. Муфты, трубопроводы
- 2.8. Пружины
- 2.9. Детали контактных соединений, гибкие соединения электрических цепей
- 2.10. Сборка, испытание и монтаж объектов ремонта
- 2.11. Устройства автоматической локомотивной сигнализации, радиостанция и скоростемер
- 2.12. Общие положения по сварочным работам
- 2.13. Метрологическое обеспечение средств измерения
- 2.14. Основные рекомендации по организации диагностирования локомотивов
- 2.15. Охрана труда и техники безопасности
- 3. Техническое обслуживание то-2
- 3.1. Общие требования
- 3.1.5. Техническое обслуживание то-2 тепловозов производится в строгом соответствии с требованиями действующих инструкций (положений) по охране труда и пожарной безопасности.
- 3.2. Дизель и вспомогательное оборудование
- 3.3. Электрооборудование
- 3.4. Экипажная часть, тормоз, автосцепные устройства и устройства безопасности
- 4. Техническое обслуживание то-3
- 4.1. Общие указания
- 4.2. Дизель
- 4.2.5. Водяной насос
- 4.2.6. Турбокомпрессор
- 4.3. Вспомогательное оборудование
- 4.3.1. Привод вспомогательных агрегатов и холодильник
- 4.3.2. Контрольно-измерительные приборы
- 4.3.3. Фильтры топлива, масла и воздуха
- 4.3.4. Трубопроводы топливной, масляной,
- 4.4.2. Электроаппаратура и электрические цепи
- 4.4.3. Аккумуляторная батарея
- 4.5. Экипажная часть
- 4.5.6. Пружинная подвеска тяговых электродвигателей
- 5. Техническое обслуживание то-4
- 6. Техническое обслуживание то-5
- 7. Текущий ремонт тр-1
- 7.1. Общие требования
- 7.2. Дизель
- 7.2.1. Блок и рама дизеля
- 7.2.2. Коленчатый вал и его подшипники
- 7.2.3. Цилиндро-поршневая группа дизеля
- 7.2.4. Цилиндровые крышки и привод клапанов
- 7.2.5. Топливная аппаратура и регулятор частоты вращения
- 7.2.6. Привод масляного насоса
- 7.2.7. Водяной насос
- 7.2.8. Турбокомпрессор
- 7.2.9. Выхлопная система
- 7.3. Вспомогательное оборудование
- 7.3.6. Трубопроводы топливной, масляной, водяной
- 7.5. Экипажная часть
- 7.5.6. Пружинная подвеска тяговых электродвигателей
- 7.5.7. Кожухи тягового редуктора
- 7.5.8. Путеочистители
- 7.5.9. Кузов тепловоза
- 7.5.10. Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей и воздухопроводы
- 7.5.11. Автотормозное оборудование
- 7.5.12. Ударно-сцепное устройство
- 7.5.13. Система пескоподачи
- 7.6. Испытание тепловоза
- 8. Текущий ремонт тр-2
- 8.1. Общие требования
- 8.2. Дизель и вспомогательное оборудование
- 8.2.1. Блок и рама дизеля
- 8.2.2. Коренные подшипники коленчатого вала
- 8.2.3. Крышки коренных подшипников
- 8.2.4. Коленчатый вал
- 8.2.5. Втулки цилиндров
- 8.2.6. Распределительный вал
- 8.2.7. Цилиндровые крышки и привод рабочих клапанов
- 8.2.8. Топливная аппаратура и регулятор частоты вращения
- 8.3. Вспомогательное оборудование
- 8.3.1. Привод масляного насоса
- 8.3.2. Водяной насос дизеля и контура охлаждения воздуха
- 8.3.3. Центробежный очиститель масла
- 8.3.4. Турбокомпрессор
- 8.3.5. Выхлопная система
- 8.3.6. Привод вспомогательных агрегатов и холодильника
- 8.3.7. Секции холодильника
- 8.3.8. Фильтры топлива, масла и воздуха
- 8.3.9. Трубопроводы топливной, масляной, водяной и воздушных систем
- 8.3.10. Контрольно-измерительные приборы
- 8.3.11. Подшипники качения
- 8.3.12. Средства пожаротушения
- 8.4. Электрическое оборудование
- 8.4.1. Электрические машины
- 8.4.2. Электроаппаратура и электрические цепи
- 8.4.3. Аккумуляторная батарея
- 8.5.2. Кузов тепловоза
- 9. Текущий ремонт тр-3
- 9.1. Общие требования
- 9.2. Дизель
- 9.2.1. Блок и рама дизеля
- 9.2.2. Коленчатый вал и подшипники
- 9.2.3. Шатунно-поршневая группа
- 9.2.4. Цилиндровые крышки и привод рабочих клапанов
- 9.2.5. Распределительный механизм дизеля
- 9.2.6. Топливная аппаратура
- 9.2.7. Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы
- 9.2.8. Регулятор всережимный и его привод
- 9.2.9. Масляный насос и его привод
- 9.2.10. Водяной насос
- 9.2.11. Турбокомпрессор
- 9.2.12. Наддувочные, выпускные и водяные коллекторы и патрубки
- 9.2.13. Охладитель воздушный дизеля пд1м
- 9.2.14. Маслоочиститель центробежный, масляный насос
- 9.2.15. Фильтры
- 9.2.16. Требования по общей сборке дизеля Блок и рама дизеля
- Укладка коленчатого вала
- Установка поршней и шатунов в блок
- Установка крышек цилиндра
- Установка шестерен газораспределения
- Установка масляного насоса
- Соединение главного генератора с дизелем
- 9.3. Вспомогательное оборудование
- 9.3.1. Редуктор и подпятник вентилятора холодильника
- 9.3.2. Фрикционная муфта и механизм включения
- 9.3.3. Валы привода вентилятора холодильника и вентиляторное колесо
- 9.3.4. Вентиляторы тяговых двигателей
- 9.3.5. Секции холодильника, коллекторы и жалюзи
- 9.3.6. Топливоподогреватель
- 9.3.7. Топливный и водяной баки
- 9.3.8. Трубопроводы водяной, масляной и топливной систем
- 9.3.9. Калорифер
- 9.3.10. Выхлопная система
- 9.3.11. Привод скоростемера
- 9.3.12. Реле давления масла, манометры и термометры
- 9.4. Электрическое оборудование
- 9.4.1. Общие требования по ремонту электрических аппаратов, проводов
- 9.4.2. Контакторы электромагнитные
- 9.4.3. Контактор электропневматический
- 9.4.4. Реле
- 9.4.5. Панели контакторов и реле
- 9.4.6. Предохранители
- 9.4.7. Электропневматические вентили
- 9.4.8. Переключатель направления (реверсор)
- 9.4.9. Переключатель пневматический кулачковый
- 9.4.10. Контроллер
- 9.4.11. Регулятор напряжения типа трн
- 9.4.12. Регулятор напряжения типа брн
- 9.4.13. Реле времени пневматическое
- 9.4.14. Реле времени электромагнитное
- 9.4.15. Реле времени электронное
- 9.4.16. Выключатели и разъединители
- 9.4.17. Автоматические выключатели, универсальные выключатели
- 9.4.18. Элементы сопротивления типа кф, лс
- 9.4.19. Аккуммуяторная батарея
- 9.4.20. Арматура освещения
- 9.4.21. Межтепловозные соединения
- 9.4.22. Электрические провода
- 9.5. Электрические машины
- 9.5.1. Общие требования по организации ремонта и определению неисправностей
- 9.5.2. Объем ремонтных работ
- 9.5.3. Магнитная система и ее детали, корпус остова и полюсы
- 9.5.4. Основные технические требования по сушке и пропитке обмоток якорей, статоров и полюсных катушек
- 9.5.5. Подшипниковые щиты, крышки, кольца и корпуса моторно-осевых подшипников
- 9.5.6. Якорные подшипники
- 9.5.7. Якорь
- 9.5.8. Щеткодержатели и их кронштейны
- 9.5.9. Сборка электрических машин
- 9.5.10. Проверка, регулировка и испытание электрических машин после ремонта
- 9.6. Экипажная часть, кузов, тормозное оборудование, автосцепные устройства и устройства безопасности
- 9.6.1. Рама тепловоза и путеочиститель
- 9.6.2. Детали опор рамы
- 9.6.3. Ударно-тяговые устройства
- 9.6.4. Кузов тепловоза
- 9.6.5. Рама тележки
- 9.6.6. Буксы
- 9.6.7. Колесные пары
- 9.6.8. Кожух тягового редуктора
- 9.6.9. Подвеска тяговых электродвигателей
- 9.6.10. Рессорное подвешивание
- 9.6.11. Моторно-осевые подшипники
- 9.6.12. Сборка колесно-моторных блоков
- 9.6.13. Сборка тележки
- 9.6.14. Воздушные резервуары
- 9.6.15. Тифоны, клапаны тифона
- 9.6.16. Песочная система
- 9.6.17. Тормозное оборудование
- 9.7.3. Установка ударно-тяговых приборов и путеочистителей
- 9.7.4. Сборка трубопроводов
- 9.7. 5. Сборка ручного тормоза
- 9.7.6. Сборка элементов кузова
- 9.7.7. Сборка привода скоростемера
- 9.7.8. Испытание тепловоза
- 9.7.9. Окраска тепловоза