9.6.5. Рама тележки

Рама тележки очищается, обмывается и осматривается, обращается особое внимание на возможные трещины в углах буксовых челюстей, нижних листах боковин, местах приварки междурамных креплений, сварных швах, изгибах листов, по периметру облегчающих вырезов и в шкворневых балках.

При ремонте рам тележек в отношении размеров, количества и мест расположения трещин, подлежащих заварке, а также технологии заварки руководствуются действующей инструкцией по сварочным работам. О выполнении сварочных работ на раме тележки производится запись в паспорт тепловоза с приложением эскизов заваренных мест.

Местные износы рамных листов глубиной более 3 мм восстанавливаются электронаплавкой с последующей зачисткой мест сварки заподлицо с поверхностью детали.

Детали рамы тележки, имеющие прогиб более 5 мм, выправляются с местным подогревом при установленных и закрепленных подбуксовых струнках. Прогиб концевых балок рамы до 5 мм разрешается оставлять без исправления

Проверка размеров рамы тележки производится до и после приварки наличников буксового проема. Данные проверок заносятся в паспорт тепловоза.

Рама тележки после ремонта должна соответствовать следующим техническим требованиям:

разность расстояний от продольной оси рамы до внутренних боковых поверхностей буксовых направляющих в одном буксовом проеме допускается с наличниками - не более 0,3 мм;

параллельность боковин рамы между собой - не более 3 мм;

отклонение от отвесности наружных и внутренних граней буксовых направляющих - не более 1 мм;

неперпендикулярность широких плоскостей буксовых направляющих к продольной оси тележки на ширине буксовой направляющей – не более 0,25 мм как с наличниками, так и без них;

взаимное смещение боковин рамы по продольной оси (забег), проверяемое по направляющим поверхностям буксовых проемов с наличниками – не более 1,2 мм;

параллельность широких плоскостей буксовых направляющих между собой для каждого буксового проема – не более 0,5 мм в вертикальной плоскости и не более 0,3 мм в горизонтальной плоскости;

расстояние между рабочими поверхностями наличников буксового проема должно соответствовать требованиям таблицы допусков;

расстояние между серединами смежных буксовых проемов должно быть в пределах чертежа, разность расстояний между серединами смежных буксовых проемов, измеренных по обеим сторонам рамы тележки – не более 0,5 мм.

При ремонте боковин рамы тележки соблюдаются следующие технологические требования:

скосы (каблуки) буксовых челюстей под струнки при наличии выработки исправляются механической обработкой с проверкой по шаблону с уклоном 1:12;

отверстия в боковинах рамы тележки, при увеличении диаметра под болты более 4 мм, восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров;

оборванные и с поврежденной резьбой призонные и специальные болты для крепления струнок и концевых балок при ослаблении в отверстиях, заменяются;

боковые и внутренние наличники буксовых челюстей заменяются новыми при наличии трещин, задиров или толщине наличников и ширине буксовых вырезов, не соответствующих допускам. При постановке наличники должны плотно прилегать к буксовым челюстям, допускается местное неприлегание не более 0,2 мм на суммарной длине 120 мм; допускается установка регулировочной прокладки под наличник толщиной не более 1 мм. Приварка наличников производится согласно требованиям чертежа.

При ремонте подбуксовых струнок выполняются следующие технологические требования:

струнки проверяются дефектоскопом и при наличии трещин заменяются; после ремонта струнка устанавливается на ту челюсть, где она была до ремонта с обязательной постановкой клейма;

натяг буксовых струнок менее 5 мм восстанавливается наплавкой опорных поверхностей струнки с последующей механической обработкой до чертежных размеров;

плотность пригонки струнки по каблучкам (скосам с уклоном 1:12) боковины рамы проверяется по краске, прилегание должно быть не менее 75% рабочих поверхностей; после окончательной установки струнки допускаются местные зазоры не более 0,05 мм;

перед окончательной затяжкой болтов подбуксовых струнок в зазор 61 мм между стрункой и буксовой челюстью легкими ударами забиваются регулировочные прокладки, после чего гайки дозажимаются. Для предупреждения проворачивания болтов их головки прихватываются электросваркой по трем граням.

При ремонте кронштейна тягового двигателя изношенные опорные планки верхних и нижних лап (приливов) установки пружинных подвесок заменяются. Расстояние между верхними и нижними приливами после замены опорных планок должно быть в пределах допуска.

Разрешается постановка с обваркой по периметру термообработанных планок толщиной не менее 5 мм.

Опорные поверхности парных приливов кронштейнов должны лежать в одной плоскости. Допускается отклонение не более 0,6 мм.

При ремонте шкворневой балки должны соблюдаться следующие требования:

несквозные трещины глубиной не более 30% (тепловоз ТЭМ2А, ТЭМ2) толщины стенки сечения шкворневой балки, а также надрывы устраняются заваркой электродами типа Э50 или Э50А.;

втулка шкворневого гнезда рамы при износе более 1 мм на диаметр против чертежного размера заменяется на новую, термически обработанную и соответствующую требованиям чертежа. Допускается элипсность втулки после постановки до 0,5 мм;

после приварки втулки гнездо шкворня проверяется на плотность керосином, после выдержки в течение 20 мин при высоте уровня 25 мм, появление керосина на наружных поверхностях гнезда не допускается.

Трубки и масленки для смазки шкворневого узла ремонтируются, фитили масленок заменяются новыми. Перед подкаткой тележки под тепловоз проверяется система смазки шкворневого узла на прохождение смазки.

При ремонте кронштейнов тормоза тепловоза:

при наличии трещин, не превышающих 20% поперечного сечения, восстанавливаются сваркой электродами Э50 с последующей механической обработкой сварного шва заподлицо с основным металлом;

отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы, имеющие износ или задиры, обрабатываются и устанавливаются втулки соответствующего размера по их диаметру. Увеличение диаметра отверстий под втулки в кронштейнах допускается не более 2 мм против чертежного размера. При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм отверстия в кронштейнах восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой до чертежного размера;

привалочная поверхность кронштейна тормозного цилиндра должна обеспечивать прилегание плоскости цилиндра, при этом местный зазор допускается не более 0,5 мм на площади, не превышающей 30% поверхности соприкосновения.

При ремонте опоры рамы тележки ее детали промываются, протираются салфетками и осматриваются. Гнездо и опорная плита при наличии трещин, надрывов или износа по толщине более допустимого заменяются.

Задиры и риски на шаровой поверхности гнезда устраняются обработкой, при этом прилегание поверхности к калибру – должно быть равномерным и не менее 70%. Уменьшение толщины гнезда (без учета армировки) допускается не более 2 мм.

Плоскостность гнезда рабочей поверхности на диаметре 220 мм в любом направлении допускается 0,05 мм, а отклонение оси шаровой поверхности от оси цилиндрической поверхности диаметром 220 мм допускается не более 0,5 мм.

Задиры, риски и выработка рабочей плоскости опорной плиты устраняется шлифовкой с последующей цементацией и закалкой (глубина цементированного слоя после окончательной обработки 1,5–2 мм, твердость закаленной поверхности 56-60 единиц по НRс).

Восстанавливается глубина и профиль канавок в соответствии с чертежом. Допускается уменьшить толщину опорной плиты до 53 мм.

Восстанавливается зазор между хвостовиком плиты и гнездом корпуса в пределах 0-0,12 мм путем осталивания, вибродуговой наплавкой или другими способами.

У отремонтированной опорной плиты:

плоскостность рабочей поверхности допускается 0,05 мм и поверхности прилегания к корпусу – 0,1 мм;

параллельность рабочей поверхности и плоскости прилегания к корпусу допускается не более 0,1 мм на длине 430 мм.

При наличии в корпусе опоры сквозных трещин и несквозных трещин глубиной более 50% площади его поперечного сечения, длиной более 50 мм в количестве более 2-х, а также при наличии трещин в местах крепления к раме тележки и на хвостовике, корпус заменяется.

У отремонтированного корпуса плоскостность поверхности прилегания к опорной плите и поверхности прилегания к раме тележки допускается 0,1 мм, а параллельность указанных поверхностей в габаритах детали - 0,3 мм.

Масленки очищаются, устраняются неплотности и неисправности крышек.

Корпус опоры с возвращающим устройством проверяется на герметичность наливом керосина до нижнего обреза заливного отверстия с выдержкой не менее 40 мин. Течь и потение не допускаются.

При сборке опор рамы тележки допускается:

уменьшение высоты опор, измеряемой от опорной поверхности плиты до дна шаровой поверхности гнезда опоры, допускается не более 4 мм против чертежного размера;

разница в высоте опор на одной тележке допускается не более 1,5 мм. Регулировка высоты опор производится за счет подбора гнезда и плиты или за счет замены отдельных деталей новыми;

разность расстояний между центром шкворневого гнезда и центрами опор не более 1 мм.

Предохранительные скобы, имеющие трещины и надрывы, заменяются новыми, погнутые выправляются в нагретом состоянии.

Скобы с вытертыми местами восстанавливаются наплавкой, если износ не превышает 10% толщины сечения.