§ 88. Способы определения неисправностей. Подготовка оборудования к ремонту

Определение неисправностей. Техническое состояние компрес­сорной и насосной установок можно определить визуально, с по­мощью измерительных инструментов и приборов, физических ме­тодов контроля и технического диагностирования. Простейший способ проверки технического состояния оборудования — внешний осмотр оборудования. Внешним осмотром устанавливают правиль­ность расположения деталей и сборочных единиц, их взаимодейст­вие, определяют утечки, пропуски газов, масла, выявляют загряз­нения, наличие крупных задиров, значительных трещин, износа, качество прилегания деталей и др.

При определении технического состояния деталей и сборочных единиц, а также установки в целом с помощью различных измери­тельных приборов контролируют износ деталей, выявляют увеличе­ние или уменьшение зазоров при сопряжении деталей и проверяют взаимное положение элементов установки.

Физические методы контроля применяют главным образом для определения трещин в деталях. Для полного выявления трещин, обнаруженных при визуальном осмотре поверхностей деталей, ис­пользуют керосин. Проверяемую поверхность детали после очист­ки обильно смачивают керосином, затем через 10—20 мин ее на­сухо протирают и покрывают тонким слоем мела, разведенным ле­тучим растворителем. После испарения растворителя выступаю­щий из трещин керосин окрашивает мел и четко вырисовывает контуры трещины.

Для выявления мелких поверхностных трещин на деталях и сварных швах широко применяют способ цветной дефектоскопии. Его сущность заключается в том, что на поверхность контролируе­мого изделия наносят слой красной жидкости, которая под дейст­вием капиллярных сил проникает в металл. Через некоторое вре­мя жидкость удаляют и поверхость покрывают жидкостью белого цвета, обладающей свойством вытягивать красную жидкость. На белом фоне красный цвет четко вырисовывает дефекты.

Для выявления скрытых дефектов, не выходящих на поверх­ность деталей, применяют ультразвуковой и электромагнитный способы. Электромагнитный способ основан на искажении магнит­ного потока при прохождении через дефектный участок. Ультра­звуковой способ выявляет дефекты практически при любой глуби­не их расположения. С помощью дефектоскопа наблюдают за по­явлением на экране прибора всплеска, который происходит при прохождении ультразвукового импульса через проверяемую де­таль.

Особое место занимают проверки и испытания, выполняемые для определения технологического состояния компрессорной и на­сосной установки в целом. Эти испытания проводят на эксплуата­ционном или специальном режимах для проверки различных по­казателей работы установки, таких, как КПД, производительность, наличие отложений на теплообменных поверхностях рубашек, ци­линдров и холодильников, утечек через сальники и поршневые кольца, плотности всасывающих и нагнетательных клапанов, уро­вень вибрации сборочных единиц и пульсации газа в трубопрово­дах и.др.

Испытания и проверки проводят как непосредственно до и пос­ле ремонта, так и в любые другие моменты эксплуатации. Испы­тания перед ремонтом позволяют уточнить дефектную ведомость на предстоящий ремонт на основании выявленного технического

состояния оборудования. По результатам испытаний, выполняемых после завершения ремонтных работ, оценивают качество ремонта или эффективности проведенной модернизации.

Действительный объем испытаний устанавливают нормативно-технической документацией на ремонт компрессора или насоса.

Особое место занимают испытания, цель которых — диагности­рование, т. е. определение технического состояния оборудования для проведения технического обслуживания. Техническое состоя­ние определяют на основании измерения эксплуатационных пара­метров с использованием средств измерения и специальной аппа­ратуры. В настоящее время в наибольшей степени применяют способы, заключающиеся в снятии и сравнении виброчастотных характеристик оборудования с эталонными. Это дает возможность определить техническое состояние сборочных единиц (кинематиче­ских пар, клапанов, поршневых колец и др.) без разборки.

Для компрессорных установок перспективным является темпе­ратурное диагностирование цилиндров, клапанов и других элемен­тов, выполняемое точным измерением и сопоставлением темпера­тур газа в нагнетательном и всасывающем трубопроводах, нагне­тательных клапанах и др.

Подготовка оборудования к ремонту. Перед сдачей в ремонт компрессорные и насосные установки останавливают в определен­ной последовательности, изложенной в производственной инструк­ции.

В процессе остановки необходимо освободить машину от сжи­маемого газа или перекачиваемой жидкости, удалить из нее взры­воопасные вещества. Для этого компрессорные установки продува­ют воздухом или азотом, а насосные установки промывают раст­ворами, нейтрализующими перекачиваемый продукт, а затем про­паривают.

Перед сдачей в ремонт машинисту необходимо отключить уста­новки от действующих коллекторов, полностью снять избыточное давление в машине и межступенчатой аппаратуре, напряжение на электрооборудовании, отключить его от системы электроснабже­ния, установить заглушки на всасывающей и нагнетательной ли­ниях, отключить продувочные и анализоотборочные линии в ком­прессорах, работающих на взрывоопасных и токсичных газах. Ма­шинист должен также проверить данные анализа, подтверждаю­щие качество продувки или промывки машины и межступенчатой аппаратуры, наличие на пусковом устройстве плаката «Не вклю­чать ■— работают люди!».

Сдачу установки в ремонт оформляют актом, содержащим тип, марку, цеховой номер компрессора или насоса, наименование ре­монтной организации, подразделения, должность и фамилию пред­ставителя, подписывающего акт, наименование эксплуатационной службы, должность и фамилию ее представителей, номер паспорта (формуляра) сдаваемого в ремонт оборудования, число нарабо­танных с начала эксплуатации и с момента последнего капитально­го ремонта машино-часов, указания по комплектности оборудова ния, а также соответствие принятых мер по правилам безопасного труда нормативно-технической документации (с ссылкой на номер или название документов), дату приемки в ремонт.