24.7. Сварка и замоноличивание стыков между сборными элементами сооружений, их гидравлическое испытание

Эксплуатационная надежность и строительная прочность смонти­рованных конструкций сооружений в значительной мере зависят от качества сварки и замоноличивания стыков между элементами.

Сварка арматурных выпусков и закладных деталей. Наиболее рас­пространенными видами сварочных соединений арматуры при мон­таже железобетонных конструкций являются стыковые (соединение стержней), крестовые (стержня со стержнем или с пластиной) и на-хлестонные (пластины с пластиной). В условиях монтажа их чаще выполняют дуговой или термитной сваркой с принудительным или свободным формованием шва, с применением электродной проволо­ки или штучных электродов. Выполняемые при монтаже емкостных сооружений сварные швы всех видов должны обеспечивать равно­прочное соединение стыкуемых элементов.

Защита закладных деталей и арматурных выпусков от коррозии в процессе монтажа конструкций чаще всего выполняются методом газопламенного напыления не позднее чем через три дня после окон­чания сварочных работ. При более длительном перерыве на сварных соединениях появляются оксидные пленки, налеты ржавчины, уда­лять которые очень трудно. При газопламенном нанесении защитных покрытий используют порошки цинка или его пылевые отходы, а для нанесения комбинированных покрытий (лакокрасочных по металли­ческому подслою) — порошки полиэтилена и др. Перед нанесением покрытий поверхности зачищают до металлического блеска стальны­ми щетками и удаляют сварочный шлак. Для газопламенного напы­ления защитных цинковых, цинково-алюминиевых покрытий в

673

условиях строительства применяют универсальные передвижные аг­регаты УПАГ-1 или УПАГ-2.

Технология замоноличивания стыков. В емкостных сооружениях ввиду повышенных требований в отношении прочности и водонеп­роницаемости надежное скрепление сборных элементов и качествен­ная заделка (замоноличивание) их стыков имеет первостепенное зна­чение. Для заделки стыков применяют бетонные смеси и растворы, приготовленные на быстротвердеющих цементах или портландце-ментах марки не ниже 400. Растворные и бетонные смеси, подавае­мые в стыки растворонасосами или пневмонагнетателями на рассто­яние более 40 м, должны удовлетворять специальным требованиям, обеспечивающим их транспортирование по трубам без образования пробок, должны иметь устойчивую структуру и не расслаиваться.

Замоноличивание стыков бетоном или раствором производят монтажники, ведущие установку конструкций, после выверки эле­ментов, приемки сварных соединений и антикоррозийной защиты металлических деталей. Непосредственно перед замоноличиванием проверяют правильность и надежность установки опалубки, помос-тей и других устройств и очищают стыкуемые поверхности. Подачу бетона или раствора производят механизированным способом пу­тем их нагнетания бетоно- или растворонасосами. Иногда эти рабо­ты можно выполнять с использованием хоботов для подачи смеси и вибраторов для ее уплотнения. При механизированном способе сты­ки замоноличивают цементно-песчаным раствором марки 300 с по­дачей раствора под давлением в нижнюю зону стыка (рис. 24.26). Гер­метичность стыка при этом обеспечивают применением специальной инвентарной щитовой опалубки с уплотнением ее резиной толщиной 30 мм (рис. 24.26, а, б). Перед установкой опалубки торцы панелей у стыков очищают от наплывов бетона. Опалубку в стыках крепят к панелям инвентарными болтами на расстоянии 0,9-1,2 м, причем один из болтов должен быть установлен ниже инъекционного отвер­стия. Каждый стык раствором заполняют в один прием, т.е. без пе­рерыва в работе нагнетательной установки (рис. 24.26, в), до появле­ния над верхней кромкой панелей раствора нормальной консистен­ции. После извлечения сопла в инъекционное отверстие вставляют пробку. Стяжные болты через 1-1,5 ч после заполнения стыка про­ворачивают, чтобы нарушить их сцепление с раствором, а через 3 ч извлекают и снимают опалубку. Отверстия от болтов зачеканивают жестким раствором на расширяющемся цементе или портландцемен­те. В жаркое время года поверхность стыков и прилегающие участ­ки стен панелей увлажняют в течение 3 сут.

674

Рис. 24.26. Схемы замоноличивания стыков между стеновыми панелями и применяемые для этого устройства:

1 — паз монолитного днища; 2 — инвентарные опалубочные щиты; 3 — стяжные болты; 4 — отверстие для сопла; 5 — от­верстия через 900-1200 мм для стяжных болтов; б — доски; 7 — резина пористая; 8 — подкос; 9 — ручка; 10 — уголок 50х 50х 5 мм (спаренные); 11 — стеновые панели; 12 — сопло; 13 — шланг; 14 — растворонасос; 15 — приемный бункер;

16 — смеситель (передвижной)

При замоноличивании стыков панелей, установленных в паз дни­ща, вначале заделывают горизонтальные стыки между панелями и выступом паза днища (рис. 24.27, д), а затем вертикальные стыки между самими панелями. Выгрузив бетонную смесь в бадьи и подав ее к месту укладки, заделывают стыки панелей в пазу непосредствен­но из бадьи открытием секторного затвора. Смесь укладывают с обеих сторон панели по 15 см и уплотняют вибратором до появления на по­верхности бетона цементного молока. Забетонировав пазы с обеих сторон, открытые поверхности бетона сверху заглаживают стальны­ми гладилками. После достижения бетоном 50%-ной проектной прочности выбивают стальные клинья, а отверстия заделывают бе­тонной смесью. Замоноличивание стыков ведут одновременно с мон­тажом панелей на параллельной захватке после временного крепле­ния панели. Щиты опалубки для замоноличивания вертикальных стыков устанавливают краном (рис. 24.27, 6) с подачей к стыку в пол­ностью готовом виде. Комплект опалубки заводят щитами по обе сто­роны стыка и крепят ее к стыку панелей болтами. По достижении бе­тоном проектной прочности опалубку разбирают, для чего с помо-

Рис. 24.27. Замоноличивание стыков между стеновыми панелями:

1 — вибратор; 2 — стальные клинья; 3 — бадья; 4 — гусеничный кран; 5 — дни­ще сооружения; 6 — установленные щиты; 7 — устанавливаемые щиты; 8 — приставная лестница; 9— панели стен; 10— складирование щитов; Б1, Б2 —

бетонщики; С1, С2 — слесари

676

щью торцовых ключей ослабляют гайки на крепежных болтах вначале в нижней, а затем в верхней части опалубки, предварительно зацепив крюками стропа ее за петли. Затем отрывают опалубку от замоноли-ченного стыка, одновременно медленно поднимая ее краном.

Заделка стыков панелей методом торкретирования (рис. 24.28) воз­можна с помощью агрегатной установки, включающей в себя торк­рет-машину производительностью 4 м³/ч, бетоносмеситель, снипо-вый подъемник, пневматический бак для воды и др. (рис. 24.28, б). При этом операции выполняют в такой последовательности: устра­ивают опалубку со стороны закрытой части стыка, наполняют пнев­матический бак водой, запускают компрессорную установку и торкрет-машину, загружают ее песком и обеспечивают подачу в нее воздуха, прочищают сухим песком с последующей промывкой водяной струей бетонных поверхностей стыка, с которым будет сцепляться наносимый торкрет, наполняют ковш снипового подъемника составляющими тор­кретной смеси, запускают бетоносмеситель и высыпают в него состав­ляющие, перемешивают сухую смесь и высыпают ее в работающую торкрет-машину, обеспечивают подачу сухой смеси и воды к соплу и послойно наносят торкрет в полость стыка (рис. 24.28, д, е).

Средняя толщина слоя торкрета, наносимого за один раз, не должна превышать 80 мм. Каждый последующий слой наносят ло затвердения предыдущего, примерно через 2-5 ч в зависимости от температуры наружного воздуха. Этот перерыв уточняется строи­тельной лабораторией из условия, что под действием струи свежей смеси не должен разрушаться предыдущий слой торкрета. Одновре­менно при этом в процессе втапливания наносимого слоя в преды­дущий должно обеспечиваться хорошее их сцепление и монолитность всего покрытия.

Непосредственно для нанесения торкрета в полости стыков торк-ретчики Т-1 и Т-2, кроме агрегатной установки, должны также иметь компрессорную установку, респираторы, кельмы и гладилки. Коман­ду торкретчикам о готовности установки к заделке стыков ее маши­нист подает после достижения давления воздуха в торкрет-машине 0,4 МПа, после чего он открывает доступ воды к соплу. Далее торк-ретчик Т-1 берет материальный рукав, занимает устойчивое положе­ние, приоткрывает вентиль, перекрывающий доступ воды к соплу, и смачивает водой поверхности стыков, которые будут соприкасаться с торкретной смесью. Затем Т-1 подает команду М-1 открыть дос­туп смеси в сопло, Т-1 визуально регулирует необходимое количе­ство воды, путем пробного нанесения торкретной смеси. Правильно увлажненная торкретная масса имеет факел одинакового цвета, а

677

Рис. 24.28. Схемы заделки стыков между панелями сборных сооружений