§ 17. Ремонт и испытание трубопроводов и арматуры

Ремонт трубопроводов. В процессе эксплуатации трубопроводы изнашиваются от механического, теплового и коррозийного воз­действия. При ремонте проводят следующие основные работы:

замену изношенных деталей и сборочных единиц или восста­новление их до соответствующих норм, допусков и размеров, выверку трубопроводов, а при необходимости подгонку опор и подвесок, ремонт изоляции трубопроводов, испытание на проч­ность и плотность, окраску трубопроводов.

Большую часть работ по ремонту трубопроводов выполняют специализированные организации, имеющие соответствующее обо­рудование и приспособления, а также квалифицированные работ­ники.

Задачей обслуживающего персонала служит ежесменный осмотр трубопроводов и арматуры, а также обеспечение ее герметично­сти. Большое значение имеет своевременная, правильная и безо­пасная замена прокладок. К этой работе допускаются рабочие, прошедшие соответствующий инструктаж. Рабочие должны быть снабжены спецодеждой, рукавицами, предохранительными очка­ми, если необходимо, то и противогазами. Инструменты должны соответствовать категории помещения.

Перед ремонтом следует убедиться, что давление снято и тру­бопровод освобожден от рабочей среды. Особенно тщательно проверяют трубопроводы пара, агрессивных сред и взрывоопасных газов.

Ремонт арматуры. Технической документацией предусмотрены следующие виды ремонта: текущий, средний и капитальный. Средние и капитальные ремонты выполняются ремонтно-механи-ческими заводами предприятий или специализированными ремонт­ными организациями.

Текущий ремонт арматуры проводят без снятия ее с трубо­провода силами ремонтного и обслуживающего персонала уста­новки. В перечень текущего ремонта входят: очистка арматуры, поднабивка сальника или замена сальниковой набивки, подтяжка

гаек, проверка подвижности шпинделя и устранение других не­исправностей, которые не требуют разборки арматуры.

При появлении утечки через сальник сальниковые болты рав­номерно подтягивают, предварительно освободив трубопровод от рабочей среды. В некоторой арматуре работу по уплотнению саль­ника можно выполнять, не освобождая трубопровод, при выдви­нутом до отказа шпинделе.

Следует отметить, что в химической промышленности по ре­монтным правилам предусматривают следующие виды ремонта арматуры: текущий и капитальный, а также два дополнительных — текущий увеличенного объема и капитальный уменьшенного объе­ма. В соответствии с этим устанавливают перечень ремонтных ра­бот.

Гидравлические и пневматические испытания. Все трубопро­воды компрессорных и насосных установок перед каждой сдачей в эксплуатацию после монтажа или ремонта подвергают техни­ческому освидетельствованию, которое включает наружный осмотр и испытание на прочность и плотность.

Первичное освидетельствование трубопроводов проводят до по­крытия их теплоизолирующими и антикоррозионными материала­ми. Сначала контролируют техническое состояние сварных и флан­цевых соединений. Проверяют соблюдение значения и направления уклонов, значения прогиба трубопроводов, правильность располо­жения подвижных опор, надежность укрепления труб в мертвых точках, доступность арматуры для ее эксплуатации, техническое состояние арматуры и т. д.

Трубопроводы проверяют на прочность и плотность гидравли­ческим или пневматическим методом. Испытания на прочность и плотность необходимо проводить одновременно.

Перед испытанием всю технологическую аппаратуру отклю­чают, концы трубопровода, а также все врезки для контрольно-измерительных приборов закрывают заглушками. В наиболее низ­кие точки трубопровода вваривают штуцера с арматурой для спуска воды, в наиболее высокие — воздушники для выпуска воз­духа. В начальных и конечных точках трубопровода и на трубо­проводах от компрессора и насоса устанавливают манометры. Испытания проводят при открытом положении всех видов арма­туры, расположенной на трубопроводе.

При гидравлическом испытании трубопровод заполняют водой, температура которой должна быть не ниже 5°С. Чтобы вытеснить из трубопровода весь воздух через воздушники, воду подводят в низшую точку трубопровода. После заполнения трубопровода водой к нему присоединяют насос, специально предназначенный для проведения гидравлических испытаний. На нагнетательной трубе, идущей от насоса к трубопроводу, монтируют манометр и необходимую запорную арматуру.

Испытательное давление на прочность устанавливают следую­щее: не менее 0,2 МПа для стальных трубопроводов при рабочем давлении до 0,5 МПа, а также для трубопроводов, работающих при температуре стенки более 400°С, независимо от рабочего давления; не менее 0,7 МПа для стальных трубопроводов при рабочем давлении выше 0,5 МПа.

Испытательное давление трубопровода низкого давления вы­держивают в течение 5 мин (испытание на прочность), после чего давление снижают до рабочего, при котором проводят тщатель­ный наружный осмотр и обстукивание испытуемого трубопровода (испытание на плотность).

Результаты гидравлического испытания на прочность и плот­ность признают удовлетворительными, если во время испытания не произошло падения давления по манометру, а в сварных швах труб, корпусах арматуры, во фланцевых соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания.

После окончания гидравлического испытания промывают и продувают трубопровод. Промывку проводят водой, а продувку — сжатым воздухом или инертным газом, а паропроводы — паром. Для полного удаления загрязнений необходимо создать в промы­ваемом трубопроводе скорость воды не менее 1 м/с, промывку ве­дут до тех пор, пока из выходного патрубка не начнет выходить чистая вода. По окончании промывки трубопровод освобождают и приступают к продувке, которая должна продолжаться не ме­нее 10 мин.

Пневматическое испытание проводят воздухом или инертным газом при таком же испытательном давлении, как и для гидрав­лического метода. Чугунные трубы не испытывают на прочность. Необходимо знать, что пневматическое испытание не проводят в действующих цехах.

Трубопровод, сдаваемый в эксплуатацию, должен иметь соот­ветствующую документацию (схемы, акты испытаний и др.).