9.4.2. Тележка (рама, опорно-возвращающее устройство)

Бесчелюстная тележка

Рама. Тележка разбирается, рама тщательно очищается и осматривается. При осмотре обращается внимание на наличие трещин, изломов, выработок, прогибов и других дефектов в боковинах, поперечных концевых и шкворневых балках, в кронштейнах буксовых поводков, тормозных цилиндров, рычажной передачи тормоза, тяговых электродвигателей, фрикционных гасителей колебаний. Особое внимание обращается на состояние сварных швов.

При устранении дефектов рам бесчелюстных тележек сваркой дополнительно к действующей Инструкции по сварке следует руководствоваться также инструктивными указаниями ПО «Ворошилоградтепловоз» № 2ТЭ116.30.45.002 Д129.

Местные износы глубиной более 5 мм, имеющиеся в раме, устраняются электронаплавкой с последующей обработкой мест сварки заподлицо с основным металлом. О произведенных работах по заварке трещин, усилению рамы накладками и замене частей рамы делается отметка в паспорте тележки с приложением эскизов восстановления дефектного участка. На эскизе указывается дата ремонта и фамилия сварщика, производившего работу.

Проверяется посадка и износ втулок, осей (валиков) во всех кронштейнах, ползуне, гнезде шкворневой балки и других местах рамы. Ослабшие в посадке, имеющие предельный износ (выработку) втулки, следует выпрессовать, при необходимости проверить разверткой отверстия под посадку втулок и запрессовать новые втулки с обеспечением натяга согласно требованиям чертежа. Увеличение диаметра отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы допускается не более 2 мм. При большем увеличении диаметра, отверстие восстанавливается наплавкой с последующей механической обработкой.

Проверяется геометрия рамы тележки, которая должна удовлетворять следующим условиям:

расстояние между внутренними боковыми поверхностями поводковых скоб буксовых кронштейнов (со стороны продольной оси рамы) должно быть в пределах (18791,5) мм, а разность расстояний от этих поверхностей до продольной рамы тележки – не более 2,5 мм;

неплоскостность внутренних боковых поверхностей всех поводковых скоб буксовых кронштейнов (со стороны оси рамы тележки) по каждой боковине должна быть не более 1,5 мм, а скоб для одной колесной пары – не более 1 мм;

продольное (вдоль оси рамы тележки) смещение клиновых пазов буксовых кронштейнов одной стороны рамы относительно аналогичных пазов другой стороны не должно превышать 1,5 мм;

смещение клиновых пазов в одной поводковой скобе буксовых кронштейнов в продольной плоскости не должно превышать 0,5 мм;

расстояние от центра клинового паза верхней поводковой скобы до центра паза нижней поводковой скобы (для одной колесной пары) должно быть в пределах 1064-1066 мм;

накладки, на которые устанавливаются боковые опоры, должны лежать в плоскости, параллельной нижней поверхности верхних поводковых скоб буксовых кронштейнов. Отклонение допускается не более 3 мм;

опорные поверхности (верхние и нижние) под пружины, а также нижние поверхности верхних поводковых скоб буксовых кронштейнов для одной колесной пары должны располагаться в одной горизонтальной плоскости, отклонение допускается не более 2 мм;

расстояние по вертикали от нижних поверхностей верхних поводковых скоб буксовых кронштейнов до опорных поверхностей под пружинные комплекты должно соответствовать номинальным размерам 80 и 120 мм. Отклонение допускается 3 мм.

Проверяется состояние поверхности проушин скоб поводковых кронштейнов рамы по размеру (2550,5) мм, увеличение которого разрешается до 258 мм. Изношенные поверхности проушин восстанавливаютя наплавкой электродами типов Э50, Э50А или плазменным напылением с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

Проверяется пазовым шаблоном износ клиновых пазов в кронштейнах буксовых поводков, предварительно зачищаются заусенцы на гранях паза. При этом зазор между горизонтальной гранью шаблона и дном паза должен быть в пределах 3,0-7,0 мм, а прилегание боковых граней шаблона к боковым стенкам паза – не менее 50% их поверхности. В случае меньшего зазора допускается его восстановление за счет постановки штампованной П-образной прокладки из листовой стали толщиной не более 0,5 мм. Разница расстояний от центров валика поводка до основания клинового паза на противоположных концах валика допускается не более 1,5 мм.

Проверяется состояние полости гнезда шкворневой балки, накладок, втулок и резьбы отверстий для крепления стаканов пружин и крышек возвращающего устройства.

При увеличении расстояния между боковыми накладками более 301 мм, накладки срубаются и привариваются новые (электродами типов Э50, Э50А) обратноступенчатым способом.

Гнездо шкворня проверяется на плотность керосином, глубина заливки которого должна быть не менее 40 мм. После выдержки в течение 20 мин появление керосина на наружных поверхностях не допускается.

При увеличении расстояния между лапами кронштейнов подвески тяговых электродвигателей свыше установленной нормы, на лапы привариваются накладки из стали 60Г или 60С₂ твердостью НRС 40-50 или производится их наплавка порошковой проволокой ПП-ТН500 с последующей механической обработкой. Неплоскостность опорных поверхностей лап допускается не более 0,5 мм.

Проверяется состояние воздухопровода тормоза, трубопровода подвода масла к шкворневому узлу, концевых песочных труб. Промываются трубы и продуваются сжатым воздухом, трещины и другие дефекты устраняются заваркой, поврежденная резьба восстанавливается.

Проверяется состояние и крепление кронштейнов песочных труб. Кронштейны, имеющие трещины, восстанавливаются заваркой, дефектные болты и гайки заменяются новыми.

Опорно-возвращающие устройства

Перед разборкой роликовых опор с литым и штампованным корпусом замеряется высота от опорной поверхности корпуса до поверхности под установку резино-металлических элементов и высота комплекта резино-металлических элементов.

Снятые детали обмываются и очищаются от грязи. Осматривается и обстукивается легкими ударами молотка корпус опоры, для выявления трещин. Обнаруженные трещины завариваются электродуговой сваркой электродами типа Э42,Э42А,Э50,Э50А ГОСТ 9467 в соответствии с требованиями действующей Инструкции по сварке. Поры, шлаковые включения и другие видимые дефекты в сварных швах не допускаются. Зачищаются швы заподлицо с основным металлом.

Осматривается крепление и состояние планок в корпусе опоры. При наличии трещин или выработки глубиной более 1,0 мм планки заменяются. Местный зазор при приварке планок устраняется электродуговой сваркой электродом типа Э50А. Местные зазоры при приварке планок допускаются не более 0,1 мм на площади до 10%.

Проверяется метчиком резьба под болты крепления нижней опоры, посадка штифтов в корпусе. Неисправная резьба восстанавливается, ослабшие штифты заменяются.

Осматриваются верхняя и нижняя опоры. Опоры, имеющие трещины, заменяются. Допускается местную выработку опорных поверхностей до 0,5 мм оставлять без исправления. Выработка рабочих поверхностей более 0,5 мм устраняется шлифовкой, при этом толщина снятого слоя металла (с поверхности контакта опор с роликами) не должна превышать 0,7 мм. При большей толщине снятого слоя контактная поверхность опоры цементируется и закаливается на глубину 1,3-1,6 мм, твердость при этом должна быть не менее НRС 55. При уменьшении толщины опор (верхней, нижней) более допустимой величины (Приложение 1) опоры заменяются.

Обработка опорных поверхностей проверяется при помощи шаблона. Допускается местный зазор между шаблоном и рабочей поверхностью опоры не более 1 мм.

Дефектоскопируются ролики опоры. При обнаружении трещин в любой части ролика, ролик заменяется. Местную выработку на любой части ролика глубиной до 0,5 мм допускается оставлять без исправлений. При большей выработке, наличии зазоров, конусности и овальности более допускаемой величины ролик прошлифовывается на станке. Разница диаметров роликов одной опоры после перешлифовки должна быть не более 0,06 мм. При уменьшении диаметра ролика более допустимого (Приложение1) он заменяется.

Выработка поверхностей цапф роликов устраняется шлифовкой, при этом уменьшение диаметра цапфы против чертежного размера более чем на 2 мм не допускается. При этом в обойму роликов запрессовывается новая втулка с соответственно уменьшенным диаметром отверстия, а диаметральный зазор между цапфой ролика и отверстием в обойме должен быть в пределах 0,06-0,35 мм. Восстановление зазора в случае прошлифовки цапф более 2мм. допускается производить путем осталивания цапф до чертежных размеров, с последующей их механической обработкой.

Обойма роликов при наличии в ней трещин заменяется. Разработанное, овализированное отверстие диаметром 36мм. в обойме под втулку допускается развернуть до 37мм., с последующей постановкой втулки ( с соответственно увеличенным наружным диаметром) или восстановить размеры отверстия в обойме, путем наплавки электродами Э42А, Э50А, с последующей механической обработкой по чертежу. Ослабшая в постановке, лопнувшая или изношенная втулка в обойме – заменяется на новую. ТИ 232 л 61 Незначительные выработки на рабочих поверхностях деталей возвращающего устройства зачищаются, негодные прокладки и брезентовые чехлы заменяются.

Проводится контрольная тарировка комплектов резино-металлических элементов (с верхней металлической опорой) под статической нагрузкой (1103) кН (11000300) кгс. Если остаточная деформация комплекта резино-металлических элементов более 8 мм, комплекты заменяются новыми (остаточная деформация определяется как разность замеров резино-металлических элементов по высоте до и после нагружения статической нагрузкой). Комплекты с остаточной деформацией менее 8 мм подбираются по высоте под статической нагрузкой с разностью по высоте четырех комплектов одной тележки не более 1 мм. Высота комплекта под нагрузкой с учетом толщины верхней металлической опоры и комплекта регулировочных шайб должна быть не менее 261 мм.

Подбираются для установки на одну тележку роликовые опоры. Замеряется высота от опорных поверхностей корпуса до поверхности опоры под установку резино-металлических элементов. Для обеспечения нормальной работы опорно-возвращающих устройств в процессе эксплуатации восстанавливается вертикальный зазор 20 мм между фланцем шкворня и верхним торцем втулки ползуна шкворневого узла. Рассчитывается толщина устанавливаемых компенсирующих элементов, как разность между величиной 20 мм и фактическим зазором, замеренным до ремонта, с учетом изменений высоты роликового аппарата опор и резино-металлических элементов. При уменьшении высоты роликовых опор и резино-металлических элементов толщина компенсирующих элементов увеличивается, при увеличении уменьшается на величину разности высот до и после ремонта (замены). К компенсирующим элементам относятся регулировочные шайбы, устанавливаемые между опорой и дном стакана и регулировочные прокладки, устанавливаемые между опорами.

Измеряется величина износа и проверяется состояние поверхностей трения планок ползуна шкворневого узла. При наличии трещин или износа более допустимого срубаются дефектные планки или бонки и привариваются новые согласно чертежу. Приварка планок к ползуну производится в прижатом состоянии электродами типа Э50, Э50А с последующей зачисткой швов.

Проверяется посадка втулки в ползун шкворневой балки и его внутренний диаметр. Ослабшая в посадке втулка, а также имеющая овальность или износ по внутреннему диаметру более 1,0 мм заменяется новой с натягом в пределах 0,045-0,165 мм.

Проверяется высота пружин шкворневого узла в свободном состоянии. Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков, не удовлетворяющие по высоте требованиям чертежа, перекошенные, с неперпендикулярностью опорных поверхностей относительно оси пружины более 3 мм, а также не имеющие маркировки, заменяются новыми. Новые и старогодные пружины испытываются на отсутствие остаточной деформации согласно требованиям чертежа, маркируются и разбираются по группам. Бирка с обозначением группы закрепляется на втором витке.

Осматриваются и замеряются размеры упора, диаметр хвостовика, толщина бурта, выступание хвостовика из втулки гнезда шкворневой балки. При зазоре между хвостовиком упора и втулкой более 2,0 мм, износе бурта и рабочего торца хвостовика более 1,0 мм, упор восстанавливается вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой согласно требованиям чертежа.

При износе внутреннего дна стакана более 3,0 мм проверяется на станке плоскостность дна и восстанавливаются его размеры путем наплавки и механической обработки до чертежных размеров или путем вваривания шайбы соответствующей толщины. Проверяются стаканы на герметичность наливом керосина. После выдержки в течение 30 мин выход керосина наружу не допускается.

Проверяется состояние подвижных и неподвижных крышек, резиновых уплотнений, паронитовых прокладок. Дефектные детали заменяются. Погнутые крышки выправляются.

Ремонт роликовых опор со штампованным корпусом производится с соблюдением следующих основных требований.

Очищаются от загрязнений и промываются детали опорно-возвращающих устройств. Проверяется кожух на плотность керосином в течение 15 мин. При обнаружении трещин, они устраняются методом заварки с наружной стороны. Сварные швы на плоскости, соприкасающейся с опорной плитой рамы тележки, зачищаются в уровень с основным металлом.

Осматривается сепаратор с роликами для выявления дефектов на рабочих поверхностях роликов, проверяется зазор между втулками сепаратора и цапфами ролика, расстояние между планками паза сепаратора. При наличии дефектов разбирается каретка. Местная выработка на рабочих поверхностях роликов глубиной до 0,1 мм оставляется без исправлений. При большей выработке ролики прошлифовываются. При уменьшении диаметра ролика более допустимого ролик заменяется. При увеличении зазора между втулками сепаратора и цапфами ролика более допустимого, в сепаратор запрессовываются новые втулки.

Осматривается состояние планок – направляющих для опорных плит. При выработке поверхностей планок до 0,5 мм они прошлифовываются. При большей выработке одна из планок срубается, вторая прошлифовывается. Вместо срубленной планки приваривается новая, толщина которой обеспечивает размер между планками паза сепаратора в пределах допуска.

Осматриваются и дефектируются верхняя и нижняя опорные плиты. При наличии дефектов прошлифовываются рабочие поверхности.

Проверка комплектов резино-металлических элементов и ремонт шкворневого узла этого типа опорно-возвращающего устройства производится аналогично вышеописанному для опор с литым корпусом.

На шкворневой узел каждой тележки необходимо устанавливать нажимные пружины одной группы, которая контролируется до установки стаканов. Стаканы устанавливаются маркировкой вниз.

Перед опуском рамы тепловоза проверяется правильность установки резино-металлических элементов. Регулировка высоты комплекта резино-металлических элементов производится постановкой регулировочных шайб в расточку дна стакана рамы тепловоза. Высота роликового аппарата регулируется постановкой регулировочных прокладок между опорами. Прокладки изготавливаются из стали. Наружный диаметр прокладки (220_-1) мм, внутренний – (72^+0,5) мм.

Толщина комплекта регулировочных шайб не должна превышать 15 мм (с учетом шайб, установленных по результатам тарировки для обеспечения высоты комплекта под статической нагрузкой). Толщина регулировочных прокладок – не более 12 мм.

Разница в общей высоте резино-металлических опор, под статической нагрузкой, от опорной поверхности корпусов опор до плоскостей, контактирующих с днищами стаканов, вваренных в раму (с учетом компенсирующих элементов) для всех опор одной тележки, не должна превышать 2 мм.

При сборке подобранных для установки на одну тележку роликовых опор со штампованным корпусом необходимо при установке сепаратора в сборе с роликами на нижнюю опорную плиту обеспечить зазор не менее 1,5 мм между нижней кромкой планки сепаратора и внутренней поверхностью дна кожуха. Зазор регулируется постановкой прокладки под нижнюю опорную плиту. Регулировка по высоте комплектов резино-металлических элементов и роликовой опоры производится также, как для опоры с литым корпусом.

Челюстная тележка

Рама. Рама тележки очищается, обмывается и осматривается, обращается особое внимание на возможные трещины в углах буксовых челюстей, нижних листах боковин, местах приварки междурамных креплений, сварных швах, изгибах листов, по периметру облегчающих вырезов и в шкворневых балках.

Производится дефектоскопия всех сварных швов рамы.

При ремонте рам тележек в отношении размеров, количества и мест расположения трещин, подлежащих заварке, а также технологии заварки руководствуются действующей инструкцией по сварочным работам. О выполнении сварочных работ на раме тележки производится запись в паспорт тепловоза с приложением эскизов заваренных мест.

Местные износы рамных листов глубиной более 3 мм восстанавливаются электронаплавкой с последующей зачисткой мест сварки заподлицо с поверхностью детали.

Детали рамы тележки, имеющие прогиб более 5 мм, выправляются с местным подогревом при установленных и закрепленных подбуксовых струнках. Прогиб концевых балок рамы до 5 мм разрешается оставлять без исправления

Проверка размеров рамы тележки производится до и после приварки наличников буксового проема согласно действующей технологической инструкции. Данные проверок заносятся в паспорт тепловоза.

Рама тележки после ремонта должна соответствовать следующим техническим требованиям:

разность расстояний от продольной оси рамы до внутренних боковых поверхностей буксовых направляющих в одном буксовом проеме допускается с наличниками - не более 0,3 мм;

параллельность боковин рамы между собой - не более 3 мм;

отклонение от отвесности наружных и внутренних граней буксовых направляющих - не более 1 мм;

неперпендикулярность широких плоскостей буксовых направляющих к продольной оси тележки на ширине буксовой направляющей – не более 0,25 мм как с наличниками, так и без них;

взаимное смещение боковин рамы по продольной оси (забег), проверяемое по направляющим поверхностям буксовых проемов с наличниками – не более 1,2 мм;

параллельность широких плоскостей буксовых направляющих между собой для каждого буксового проема – не более 0,5 мм в вертикальной плоскости и не более 0,3 мм в горизонтальной плоскости;

расстояние между рабочими поверхностями наличников буксового проема должно соответствовать требованиям таблицы допусков;

расстояние между серединами смежных буксовых проемов должно быть в пределах чертежа, разность расстояний между серединами смежных буксовых проемов, измеренных по обеим сторонам рамы тележки – не более 0,5 мм.

При ремонте боковин рамы тележки должны соблюдаться следующие требования:

скосы (каблуки) буксовых челюстей под струнки при наличии выработки исправляются механической обработкой с проверкой по шаблону с уклоном 1:12;

отверстия в боковинах рамы тележки, при увеличении диаметра под болты более 4 мм, восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров;

оборванные и с поврежденной резьбой призонные и специальные болты для крепления струнок и концевых балок при ослаблении в отверстиях, заменяются;

боковые и внутренние наличники буксовых челюстей заменяются новыми при наличии трещин, задиров или толщине наличников и ширине буксовых вырезов, не соответствующих допускам. При постановке наличники должны плотно прилегать к буксовым челюстям, допускается местное неприлегание не более 0,2 мм на суммарной длине 120 мм; допускается установка регулировочной прокладки под наличник толщиной не более 1 мм. Приварка наличников производится согласно требованиям чертежа.

При ремонте подбуксовых струнок должны соблюдаться следующие требования:

струнки проверяются дефектоскопом и при наличии трещин заменяются; после ремонта струнка устанавливается на ту челюсть, где она была до ремонта с обязательной постановкой клейма;

натяг буксовых струнок менее 5 мм восстанавливается наплавкой опорных поверхностей струнки с последующей механической обработкой до чертежных размеров;

плотность пригонки струнки по каблучкам (скосам с уклоном 1:12) боковины рамы проверяется по краске, прилегание должно быть не менее 75% рабочих поверхностей; после окончательной установки струнки допускаются местные зазоры не более 0,05 мм;

перед окончательной затяжкой болтов подбуксовых струнок в зазор 61 мм между стрункой и буксовой челюстью легкими ударами забиваются регулировочные прокладки, после чего гайки дозажимаются. Для предупреждения проворачивания болтов их головки прихватываются электросваркой по трем граням.

При ремонте кронштейна тягового двигателя изношенные опорные планки верхних и нижних лап (приливов) установки пружинных подвесок заменяются. Расстояние между верхними и нижними приливами после замены опорных планок должно быть в пределах допуска.

Разрешается постановка с обваркой по периметру термообработанных планок толщиной не менее 5 мм.

Опорные поверхности парных приливов кронштейнов должны лежать в одной плоскости. Допускается отклонение не более 0,6 мм.

При ремонте шкворневой балки должны соблюдаться следующие требования:

несквозные трещины глубиной не более 30% толщины стенки сечения шкворневой балки, а также надрывы устраняются заваркой электродами типа Э50 или Э50А.;

втулка шкворневого гнезда рамы при износе более 1 мм на диаметр против чертежного размера заменяется на новую, термически обработанную и соответствующую требованиям чертежа. Допускается элипсность втулки после постановки до 0,5 мм;

после приварки втулки гнездо шкворня проверяется на плотность керосином, после выдержки в течение 20 мин при высоте уровня 25 мм, появление керосина на наружных поверхностях гнезда не допускается.

Трубки и масленки для смазки шкворневого узла ремонтируются, фитили масленок заменяются новыми. Перед подкаткой тележки под тепловоз проверяется система смазки шкворневого узла на прохождение смазки.

При ремонте кронштейнов тормоза тепловоза должны соблюдаться следующие требования:

при наличии трещин, не превышающих 20% поперечного сечения, восстанавливаются сваркой электродами Э50 с последующей механической обработкой сварного шва заподлицо с основным металлом;

отверстия под сменные втулки в кронштейнах рамы, имеющие износ или задиры, обрабатываются и устанавливаются втулки соответствующего размера по их диаметру. Увеличение диаметра отверстий под втулки в кронштейнах допускается не более 2 мм против чертежного размера. При увеличении диаметра отверстий под втулки более 2 мм отверстия в кронштейнах восстанавливаются наплавкой с последующей механической обработкой до чертежного размера;

привалочная поверхность кронштейна тормозного цилиндра должна обеспечивать прилегание плоскости цилиндра, при этом местный зазор допускается не более 0,5 мм на площади, не превышающей 30% поверхности соприкосновения.

Опоры рамы тележки При ремонте опоры рамы тележки ее детали промываются, протираются салфетками и осматриваются. Гнездо, опоры верхняя и нижняя, ролики, обойма при наличии трещин, надрывов или износа по толщине и диаметром цапф и отверстий более допустимого заменяются.

Задиры и риски на шаровой поверхности гнезда устраняются обработкой, при этом прилегание поверхности к калибру – должно быть равномерным и не менее 70%. Уменьшение толщины гнезда допускается не более 4 мм. против чертежного. Глубина шаровой поверхности гнезда более 37 мм. не допускается. После шлифовки нижней рабочей поверхности гнезда смазочные канавки следует углубить до 2,0 0,2мм.

Производится осмотр и ремонт планки корпуса опоры согласно действующей технологической инструкции на ремонт челюстных тележек тепловозов М62

Осматривакются опоры верхняя и нижняя. В случае обнаружения в опорах трещин – опоры заменяются. Местная выработка опорных поверхностей глубиной до 0,5 мм. оставляется без исправления. Выработка рабочих поверхностей глубиной более 0,5 мм. устраняется шлифовкой. При этом толщина снятого слоя металла с поверхности контакта с роликами не должна превышать 0,7мм. При большей толщине снятого слоя эту поверхность следует цементировать и калить на глубину 1,3 – 1,6 мм. HRC> 56. При уменьшении толщины опоры (верхний или нижний) – более 2мм. от чертежного размера – опора заменяется. Проверка правильности обработки опорной поверхности производится с помощью шаблона И273.01.01/02 или И273.01.03. Местный зазор между шаблоном и рабочей поверхностью опоры допускается не более 0,1 мм

Ролик опоры проверяется дефектоскопом и заменяется при обнаружении трещин в любом месте. Местная выработка на рабочих поверхностях ролика глубиной до 0,5мм. оставляется без исправления. При большей выработки, наличии задиров и овальности ролтка более 0,2мм. ролик прошлифовывается на станке. Допускается уменьшение диаметра ролика не более, чем на 2,5мм. против чертежного размера с сохранением глубины закаленного слоя его рабочей поверхности 1,5мм. HRC 54. При уменьшении диаметра ролика более указанного, ролик заменяется. Разница диаметров роликов одной опоры после перешлифовки должна быть не более 0,06 мм.

Уменьшение высоты опор рамы, измеряемой от опорной поверхности нижней опоры до дна гнезда шаровой опоры допускается не более14мм. против чертежного размера. Регулировка высоты производится за счет подбора и комплектации роликов верхней и нижней опор, а также за счет замены указанных деталей новыми.

Выработка поверхностей цапф роликов устраняется шлифовкой, при этом уменьшение диаметра цапфы против чертежного размера более чем на 2мм. не допускается. При большом износе восстановление цапф роликов разрешается выполнять путем проточки их до диаметра 26мм. с радиусом перехода к утолщенной части 2мм. и последующей напрессовкой закаленных втулок из стали 45Х с толщиной стенки 4мм. Втулки по внутреннему диаметру в месте контакта с утолщенной частью ролика должны иметь фазку 3х45^о. Разрешается увеличение диаметра отверстия обоймы до 37мм. с постановкой соответствующей по диаметру втулки.

Зазор между цапфой ролика и отверстием в обойме должен быть в пределах 0,06 – 0,35 мм. Разрешается наплавлять отверстия в обоймах электродами Э42А, Э50А. Обойма заметяется при наличии в ней трещин.

При разрывах или разьедании резинового кольца маслоуказателя, кольцо заменяется.

При сборке опоры рамы в корпус устанавливается нижняя опора, затем прокладка и нажимное кольцо и крепятся болтами. Затяжка болтов производится поочередно в диаметрально-противоположном направлении. Головки болтов связываются проволокой.

Корпус опоры проверяется на герметичность наливом керосина до нижнего обреза заливного отверстия с выдержкой не менее 40 мин. Течь и потение не допускаются.

Проверяется cостояние окраски корпуса. При необходимости окрашиваются внутренние и наружные необработанные поверхности;

Устанавливаются обоймы на цапфы роликов и обоймы с роликами на нижнюю опору. На ролики устанавливается верхняя опора и гнездо. Проверяется работа возвращающего устройства опоры. Подвихная система гнезда при отведении ее в крайнее положение должна под действием собственного веса вернуться в среднее положение. На корпус опоры устанавливается прокладка, крышка с закреплением ее болтами. Головки болтов связываются проволокой. Устанавливается маслоуказатель ( в корпус должен входить плотно, без качки).

При сборке опор рамы тележки допускается:

уменьшение высоты опор, измеряемой от опорной поверхности плиты до дна шаровой поверхности гнезда опоры, допускается не более 4 мм против чертежного размера;

разница в высоте опор на одной тележке допускается не более 1,5 мм. Регулировка высоты опор производится за счет подбора гнезда и плиты или за счет замены отдельных деталей новыми;

разность расстояний между центром шкворневого гнезда и центрами опор не более 1 мм.

Предохранительные скобы, имеющие трещины и надрывы, заменяются новыми, погнутые выправляются в нагретом состоянии.

Скобы с вытертыми местами восстанавливаются наплавкой, если износ не превышает 10% толщины сечения.

После сборки опоры рамы проверяются углы разворота опор рамы тележки по меткам.