9.1.20. Топливный насос высокого давления

Детали топливного насоса высокого давления снимаются и разбираются для осмотра, промывки и устранения неисправностей. После сборки насоса ему вместе с форсунками на специальном стенде производится регулировка.

Корпус привода.

Заменяется:

при наличии трещин любого размера на привалочных поверхностях и в отверстиях под направляющие втулки;

при диаметре отверстий под подшипники кулачкового вала более 85,06 мм.

Трещины в других местах завариваются газовым или электродуговым способами с соблюдением основных положений технических требований по сварке.

При ослаблении шпилек по резьбе, ставятся шпильки с более полной резьбой или перенарезается резьба в корпусе привода под шпильки большего диаметра.

Направляющие втулки заменяются при наличии:

трещин;

диаметра отверстия под толкателем более 48,08 мм;

ослабления посадки направляющей втулки в отверстии корпуса (нарушение натяга 0,0150,065 мм).

Зачищаются риски, задиры в отверстиях направляющих втулок и на стенках пазов для выступов осей роликов толкателей.

Корпус насоса.

Заменяется при наличии:

трещин любого размера на привалочной поверхности и на поверхностях сопряжения корпуса с втулками плунжера. В других местах трещины завариваются и проверяются опрессовкой (давлением 10 кгс./ см²).

Смятие опорного торца корпуса (под втулку плунжера) устраняется шлифовкой, при этом неперпендикулярность опорной поверхности относительно корпуса должна быть не более 0,05 мм.

Толкатель.

Толкатели снимаются, разбираются. Детали очищаются, осматриваются, измеряется и определяется износ трущихся частей. Детали толкателя, имеющие трещины, сколы, выработки, срывы резьбы, износы более допустимых норм заменяются. Изношенная поверхность восстанавливается хромированием с последующей прошлифовкой и полировкой (корпус толкателя, ось ролика), либо только шлифовкой и полировкой (ролик, втулка толкателя).

Кулачковый вал.

Заменяется при наличии:

трещин любого размера и расположения;

сколов цементированного слоя;

следов ржавчины на поверхности кулачков;

глубоких рисок на профиле кулачков.

Кулачковый вал проверяется магнитным дефектоскопом. На рабочей части профиля кулачков и галтелях кулачкового вала дефекты не допускаются. На шейках вала допускается наличие волосовин ( не более 3-х) негруппового расположения (не менее 40 мм друг от друга) и длиной не более 5мм каждая.

Шейки вала при наличии рисок овальности или конусности) более 0,2 мм), протачиваются, хромируются и шлифуются на станке.

Муфта и полумуфта.

Заменяется при наличии:

изломов или трещин в зубьях и теле деталей;

отколов, выкрашивания зубьев;

покрытия более 15% поверхности зубьев коррозионными пороками;

вмятин на поверхности (более 30%) зубьев;

износа зубьев по толщине.

Набором щупов проверяется боковой зазор в венцах зубчатой муфты с сопряженными полумуфтами. Боковой зазор контролируется в каждом зубе и при односторонней выработке зазора, допускается его величина 0,070,55 мм.

Плунжер со втулкой (прецезионная пара).

Заменяется при наличии:

трещин, изломов, задиров плунжера и втулки;

скалывания или выкрашивания торцевых кромок деталей и отсечных кромок плунжера;

коррозии на рабочих поверхностях и торцах плунжера и втулки;

при наличии кавитационных разрушений с выходом на отсечную кромку;

при потере плотности – времени падения груза на стенде мене 0,5 сек.

Проверяется плавность хода плунжера во втулке при тщательно промытых плунжере и втулке в чистом авиационном бензине. При медленном опускании и вращении плунжера во втулке не должно быть сопротивлений и захватов, ощущаемых рукой.

При наличии заеданий производится совместная притирка (пастой) на станке для притирки деталей топливной аппаратуры. Притертые поверхности плунжера и втулки должны иметь ровный матовый отблеск, без следов обработки видимых невооруженным глазом.

При износе рабочих поверхностей втулки и плунжера производится перекомплектовка элементов.

Детали подбираются согласно сортировке по размерам так, чтобы плунжер входил во втулку на 1/3 длины рабочей поверхности, после чего производится совместная притирка плунжера и втулки (пастой М3) до тех пор, пока плунжер не войдет во втулку на всю длину рабочей части и будет перемещаться без заеданий и прихватываний. Тщательно промытый и смоченный дизельным топливом плунжер, выдвинутый на 1/3 длины должен свободно перемещаться во втулке под собственным весом при любом угле поворота (вокруг своей оси) относительно втулки, установленной в вертикальном положении.

Износ, забоины и риски на торцевых поверхностях плунжера и втулки устраняются притиркой.

Неперпендикулярность торца плунжера к оси не более 0,02 мм,

.Годные и отремонтированные плунжерные пары испытываются на плотность (на стенде).Плунжерная пара считается годной, если время падения груза на стенде находится в пределах 59 сек для новых плунжерных пар и 0,59 сек для отремонтированных. При времени, большем 9 сек плунжерные пары подлежат доводке, при менее 0,5 сек – заменяются.

Проверяется гидроплотность золотниковой части плунжерной пары на стенде созданием давления над плунжером 27,4МПа1МПа (280кгс/см²10кгс/см²). Гидроплотность золотниковой части должна быть не менее 2 сек. при опрессовке дизельным топливом с вязкостью 5,6-6,0 мм²/с (5,6-6,0 сСт) при температуре 293 К (20^оС).

На торце регулировочного болта допускается местная выработка от головки плунжера глубиной не более 0,2 мм. При выработке более 0,2 мм торец прошлифовывается. После шлифовки твердость торца болта должна быть не ниже 59НRС.

Нагнетательный клапан.

Заменяется при наличии трещин или изломов, а также если зазор между клапаном и отверстием седла более 0,01 мм.

Проверяется (на приспособлении) плотность нагнетательного клапана, опрессовкой воздухом при давлении 0,40,7 мПа (47 кгс/см ²) в течение 10 сек. Пропуск воздуха через запорный конус не допускается. В случае нарушения герметичности конус притереть в корпусе пастами М5, М7 притиром с углом конуса 90^о+30, а затем взаимно притереть конус корпуса и клапана. Отсасывающий ход клапана должен быть в пределах 2,8-3,1 мм.

Износ, механические повреждения конических поверхностей клапана и седла устраняются шлифовкой с последующей притиркой.

Риски и царапины на торцевой поверхности седла клапана устраняются притиркой (пастой), а при износе цилиндрических поверхностей клапана и седла производится сортировка деталей, годных к ремонту. Далее рассортировываются (по размерам) отремонтированные (притертые) детали нагнетательных клапанов и подбираются детали согласно сортировке так, чтобы клапан заходил на 1/3 длины рабочей поверхности.

Производится совместная притирка клапана и седла (пастой) до тех пор, пока клапан, помещенный на 1/3 длины сопрягаемой поверхности не будет свободно перемещаться в корпусе под действием собственного веса при любом повороте (вокруг своей оси) относительно корпуса.

Проверка и устранение неисправностей нагнетательного клапана производится в соответствии с требованием Руководства по эксплуатации 4-14ДГ2.33РЭ.

Венец зубчатый, рейка, штуцер нажимной, упор и тарелки пружины

Венец зубчатый заменяется при наличии:

трещин;

вмятин или отколов на поверхности зубьев;

износа зубьев по толщине.

Изношенные поверхности паза венца зачищаются, наплавляются (места износа) и повторно зачищаются. Значительные задиры или выработка на поверхностях венца устраняются шлифовкой на станке.

Рейка заменяется при:

износе зубьев, определенном суммарным зазором в зацеплении рейки с зубчатым венцом;

износе по наружному диаметру более 1 мм;

износе паза под палец рычага отсечного механизма до размера более 12,5 мм.

При суммарном (на обе стороны) износе поверхностей паза под палец рычага отсечного механизма более 0,1 мм поверхности обрабатываются до полного удаления выработки. При этом размер паза должен быть не более 12,3 мм.

Штуцер нажимной заменяется при наличии трещин, срыва или износа резьбы, значительных выбоин на конической поверхности со стороны резьбы. Риски и выбоины на конической поверхности сопряжения штуцера с уплотнительным концом устраняются шлифовкой (снятие металла не более 0,1 мм). Забоины и выработки на конической поверхности под ниппель трубки высокого давления устраняются зенковкой.

Упор пружины заменяется при наличии трещин или глубоких выработок на опорной поверхности, а мелкие забоины, риски и вмятины зачищаются (чистота поверхности согласно чертежу).

Тарелки пружины плунжера заменяются при наличии трещин, износе опорных частей тарелок. Забоины, выработка и заусенцы на поверхностях тарелок зачищаются, при этом толщина опорной части верхней тарелки должна быть не менее 2 мм, нижней не менее 3 мм.

Отсечной механизм.

Детали отсечного механизма осматриваются и заменяются при наличии:

трещин;

сколов или изломов;

износа, выработки, глубоких рисок на рабочих поверхностях;

износа или сорванных ниток резьбы;

ослабления посадки (для валиков и втулок).

Незначительный износ, выработка, мелкие риски и дефекты на рабочей поверхности устраняются шлифовкой , а для пальцев и роликов (цилиндрические поверхности) с последующей полировкой.

Износ, выработка или риски на рабочих шейках отсечного валика устраняются проточкой и хромированием с последующей шлифовкой.

Пружины.

Проверяется состояние пружин топливного насоса, измеряется их высота в свободном состоянии и проверяется упругость пружин.

Пружины заменяются при наличии:

изломов, трещин или волосовин любого размера и расположения;

длине пружины в свободном состоянии менее 92,5 мм (для пружины плунжера), 32,5 (для пружины нагнетательного клапана), более 25 (для пружины отсечного механизма);

потере упругости;

неперпендикулярности торцевых поверхностей пружины больше 0,5 мм (для пружины плунжера), 0,3 мм (для пружины нагнетательного клапана).

Выработка или заусенцы на опорных поверхностях пружин устраняются шлифовкой. Все резиновые кольца, бумажные, паронитовые прокладки, стопорная шайба кулачкового вала, полиамидное кольцо и манжета заменяются независимо от их состояния.

Перед сборкой все детали топливного насоса осматриваются и проверяется их чистота, особенно топливных камер и каналов в корпусе насоса, масляных отверстий и внутреннего канала в кулачковом вале насоса. Проверяется наличие клеймения порядковых номеров толкателей, откидных планок отсечного механизма и нажимных штуцеров, подшипников.

В процессе сборки проверяется:

легкость (плавно, без заеданий) вращения кулачкового вала и свободное перемещение вдоль оси корпуса от руки;

осевой разбег вала (зазор должен быть 0,41,0мм).

При сборке толкателя должны соблюдаться зазоры, согласно значениям, представленным в Приложении 1.

Проверяется (по краске) прилегание поверхности кулачков вала по роликам толкателей. Оно должно быть по всей ширине профиля кулачка.

Проверяется проход масла к толкателям опрессовкой (через маслоподводящую трубку) под давлением 0,51,0 кгс/см ². Поступление масла должно быть равномерным ( по всем толкателям).

Перемещение рейки в отверстиях корпуса должно быть свободным, без заеданий.

Проверяется плавность перемещения плунжера во втулке. При медленном опускании и вращении плунжера во втулке, не должно быть местных сопротивлений и захватов, ощущаемых рукой.

Регулируется зазор между торцом плунжера в ВМТ и седлом нагнетательного клапана с помощью регулировочного болта толкателя. Зазор должен быть 20,1 мм.

Проверяется (приспособлением) ход нагнетательных клапанов ( по секциям насоса), который при затянутом штуцере должен быть 4_-0,3 мм. Если ход мал, торец упора пружины подшлифовывается, если ход велик упор заменяется.

Проверяется плавность перемещения венцов на втулках плунжеров и хвостовиков плунжеров в прорезах венцов. Тугое перемещение и прихватывание не допускается.

Проверяется зазор в зубьях рейки и венца. Основное перемещение рейки при зажатом плунжере должно быть не более 0,25 мм.

Наибольший ход реек – 48 мм. Рейки при зажатых нажимных штуцерах и поджатых пружинах плунжеров должны передвигаться плавно, без заеданий с усилием не более 0,2 кг.

Проверяется зазор между торцом верхней тарелки и венцом (верхняя тарелка прижата к корпусу насоса). Зазор должен быть в пределах 0,14 0,5 мм. Тарелки (опора хвостовика плунжера) подбираются по головкам плунжеров с зазором по торцу 0,14 0,35 мм и радиальным зазором 0,36 0,8 мм.

Проверяется перемещение плунжеров во втулках , которое (при затянутых нажимных штуцерах) должно быть без захватов (при средних и крайних положениях реек.

Проверяется легкость перестановки отсечного механизма из одного крайнего положения в другое. При затянутых нажимных штуцерах и поджатых пружинах всех плунжеров, механизм должен переставляться усилием не более 20 кг на плече 76 мм. Проверка производится при верхнем и нижнем крайних положениях плунжера.

Контрольные зазоры и допускаемые параметры должны соответствовать величинам представленным в Приложении 1.

Собранный топливный насос проверяется на герметичность. Полость низкого давления испытывается на давление топлива 2 Мпа (20кгс/см ²).Течь не допускается. Падение давления в течение 1 мин не более 0,1 МПа

(1кгс/см ²).Полость высокого давления (над нагнетательным клапаном) опрессовывается дизельным топливом давлением 95 МПа5 Мпа

(950кгс/см ²50 кгс/см ²). При выдержке в течение 1 минуты падение давления не допускается.

Отремонтированный топливный насос подвергается обкатке, испытанию и регулировке на стенде для испытания топливных насосов.

Обкатка производится для промывки и приработки трущихся частей деталей. Обкатка насоса производится без форсунок при n=400 об/мин за 15 мин и при n=750 об/мин за 20 мин, а с форсунками при n=400 об/мин за 20 мин и при n=750 об/мин за 25 мин.

При обкатке проверяется:

герметичность всех соединений;

равномерность нагрева подшипников кулачкового вала (по нагреву алюминиевого корпуса привода), корпуса насоса по длине (корпус должен быть холодным или слегка теплым), форсуночных трубок.

При обкатке насоса при всех режимах температуры топлива 25⁰С 10⁰С, масла более 30⁰ С ( лучше 6065⁰ С); давление топлива 1,52,0 кгс/см², а масла 1,5 2,0 кГс/см ².

После обкатки (на каждой секции) проверяется:

герметичность нагнетательных клапанов (давление топлива со стороны плунжеров 2,0 кГс/ см ² для новых клапанов и 0,5 кГс/ см ² для отремонтированных). При «нулевом» положении реек и ручной прокрутки кулачкового вала.

легкость перестановки отсечного механизма из крайнего «нулевого» положения в крайнее положение максимальной подачи и обратно. При минимальном числе оборотов вала стенда на плече 75 мм перестановочным усилием не более 5 кг.

По окончании обкатки производится регулировка топливного насоса для обеспечения равномерной подачи топлива и равномерного чередования моментов начала подачи топлива секциями насоса.

Регулировка топливного насоса производится на стенде с форсунками, предназначенными для работы на дизеле с данным насосом с контрольными образцами топливопроводов высокого давления.

Проверка пропускной способности форсунок (перед регулированием с насосом) производится на насосе с топливопроводами высокого давления (внутренний диаметр которых 2,5 мм). При частоте вращения кулачкового вала 12,5с^-1 (750 об/мин), пропускная способность форсунок должна быть 51530 грамм, а при частоте вращения 5,83с^-1 (350 об/мин) – 135 грамм. Температура топлива перед насосом должна быть в пределах 293298 К (20-25 ⁰С).

Регулирование насоса производится в следующей последовательности:

а) устанавливаются рейки на 203 деление. Прокачивается насос с топливопроводами без форсунок при частоте вращения 12,5 с^-1 (750 об/мин) в течение 30 мин;

б) соединяются трубопроводы высокого давления с форсунками. Проверяется средняя подача и равномерность подачи топлива каждой секцией насоса.

Режимы проверки подачи и допустимые отклонения указаны в табл. 4. На каждом режиме производится не менее двух замеров.

Таблица 4

Если отдельные секции по подаче не укладываются в величины, указанные в табл.4, то допускается регулирование отсечного механизма топливного насоса регулировочными винтами.

Регулирование поворотом плунжера разрешается в пределах 1/4 оборота винта (0,5 мм хода рейки).

При не обеспечении требуемой равномерности подачи топлива перечисленными способами регулировки, необходимо искать дефект в деталях секций топливного насоса.

Для определения дефекта деталей секции топливного насоса, не поддающейся регулированию, прокачивается форсунку, проверяется диаметр распыливающих отверстий, который должен быть не более 0,4-0,02 мм, проверяется герметичность нагнетательного клапана и осматриваются детали с целью обнаружения на них трещин, износа и других дефектов.

На равномерность подачи влияют:

а) зависание или нарушение герметичности иглы распылителя;

б) засорение или увеличение диаметра (для работавших сопловых наконечников) отверстий сопловых наконечников форсунки;

в) зависание или неплотность посадки нагнетательного клапана;

г) подтекание топлива в местах присоединения топливопровода высокого давления;

д) трещины в деталях (втулка плунжера, корпус клапана);

е) изменение усилия сжатия иглы форсунки;

ж) нарушение геометрии спиралей плунжеров;

з) поломка пружины нагнетательного клапана или засорение отверстий в клапане.

После окончания регулирования производится контрольный замер пропускной способности на обоих регулировочных режимах. Для этого необходимо зафиксировать болтом ограничения мощности положение реек при частоте вращения 12,5 с^-1 (750 об/мин), для чего винт прижимается к упору и пломбируется временной пломбой.

Замеряется положение всех реек на номинальном режиме 12,5 с^-1 (750 об/мин) и двух реек (1 и 2 секции) на режиме 5,83 с^-1 (350 об/мин). Расхождение в положении реек не должно быть больше 2 мм.

Производится проверка форсунок в приспособлении 30Д.181.61СПЧ-01. Если при прокачке обнаружено зависание иглы, засорение распыливающих отверстий или уменьшение давления начала впрыскивания ниже 31,5 МПа (315 кгс/см²), устраняется дефект и повторяется проверка регулирования насоса. При давлениях начала впрыскивания 31,5-31,9 МПа (315-319 кгс/см²) необходимо восстановить усилие сжатия пружины до давления 32,0МПа+0,6МПа (320+6) кгс/см², после чего проверка регулирования не требуется. Проверяется герметичность нагнетательных клапанов при давлении топлива 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) и «нулевом» положении реек. При обнаружении пропуска топлива дефект устраняется и производится повторная проверка регулирования.

Регулировка моментов начала подачи топлива

Регулируются моменты начала подачи топлива секциями насоса, которые определяются началом страгивания мениска топлива в стеклянной трубке приспособления 30Д.181.40СПЧ. Проверка производится в следующей последовательности:

а) отсечной механизм выставляется в положение, зафиксированное винтом-упором для максимальной мощности при контрольном замере производительности на режиме 12,5 с^-1 (750 об/мин);

б) в топливной системе создается давление 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) и удаляется воздух из системы вращением кулачкового вала насоса;

в) на нажимной штуцер проверяемой секции устанавливается приспособление 30Д.181.40СПЧ. Поворотом кулачкового вала заполняется приспособление топливом до уровня половины стеклянной трубки (примерно);

г) вращением кулачкового вала по часовой стрелке (если смотреть со стороны муфты) плунжер устанавливается в нижнее положение и затем, путем вращения кулачкового вала, поднимается вверх до момента страгивания мениска топлива в стеклянной трубке. Момент страгивания будет соответствовать началу подачи топлива плунжером. Угол, соответствующий этому моменту, определяется по градуировке на маховике стенда. При проверке момента начала подачи топлива за исходный принимается плунжер второй секции насоса (первого левого цилиндра). Моменты начала подачи топлива остальных плунжеров по отношению к исходному приведены в табл. 3. Допустимое отклонение момента начала подачи топлива от номинального для всех секций составляет 0,5^о. При отклонениях сверх допустимого производится подрегулирование болтами толкателей. Поворот болта на одну грань (60^о) изменяет момент начала подачи топлива примерно на 0,5^о. Допускается регулирование в пределах 2 грани, при этом запас хода плунжера должен находиться в пределах 20,3 мм.

Таблица 5

Проверяется обеспечение насосом «нулевой» подачи. Проверка «нулевой» подачи производится без топливопроводов у окончательно отрегулированного насоса. Порядок проверки следующий:

а) устанавливаются рейки в «нулевое» положение;

б) создается давление в топливоподающей системе 0,05-0,10 МПа

(0,5-1,0 кгс/см²);

в) устанавливается минимально возможная частота вращения вала насоса 0,67-1,67 с^-1 (40-100 об/мин);

г) плавно переставляется отсечной механизм в сторону увеличения подачи до момента начала подачи топлива какой-либо секцией. При положении отсечного механизма, при котором начинает подавать топливо какая-либо секция, винт ограничения «нулевой» подачи устанавливается так, чтобы между ним и корпусом насоса был зазор 2 мм. В таком положении винт контрится и пломбируется.

Установка и проверка общего для всех цилиндров угла опережения подачи топлива производится по первому левому цилиндру (вторая секция насоса со стороны турбокомпрессора).

Проверка производится в следующей последовательности:

а) отсоединяется от штуцера второй секции топливного насоса топливопровод высокого давления. На штуцере укрепляется приспособление 30Д.181.40СПЧ для определения начала подачи топлива;

б) устанавливается рейка второй секции топливного насоса в положение номинальной подачи топлива (указано в формуляре) и стопорится в этом положении прокладкой, заложенной между рычагом и регулировочным винтом;

в) создается в топливной системе давление топлива до 0,05 МПа (0,5 кгс/см²) и удаляется воздух из топливного насоса;

г) поворачивается коленчатый вал по направлению вращения на несколько оборотов до прекращения выхода пузырьков воздуха из проверяемой секции насоса;

д) муфта привода топливного насоса поворачивается ключом против направления вращения вала насоса, чтобы уменьшить до нуля возможный зазор, после чего вал насоса вращается только по направлению вращения коленчатого вала;

е) устанавливается поршень проверяемого цилиндра по углу поворота коленчатого вала на 30-50^о до ВМТ;

ж) понижается уровень топлива в стеклянной трубке приспособления примерно на половину ее высоты;

з) медленно вращая коленчатый вал, замечается момент начала движения мениска топлива в стеклянной трубке и в момент начала движения мениска вращение коленчатого вала прекращается. По стрелке, градуировке и метке ВМТ первого левого цилиндра на диске муфты определяется число делений, на которое метка ВМТ этого цилиндра не дойдет до стрелки. Это будет соответствовать углу опережения начала подачи топлива в градусах, так как каждое деление градуировки соответствует одному градусу угла поворота коленчатого вала. Угол опережения подачи топлива по мениску должен быть равен 201^о.

Для получения достоверных данных проверку угла опережения необходимо производить внимательно и повторять не менее двух раз. В случае необходимости момент начала подачи топлива указанным способом может быть проверен и для любого другого цилиндра.

Во время проверки угла опережения страгивание топлива в трубке не должно быть более 2 мм (при трубке диаметром 4 мм страгивание топлива на 2 мм соответствует изменению угла опережения на 0,5^о). Установку и проверку общего угла опережения подачи топлива нельзя производить по тем секциям, которые подвергались индивидуальной подрегулировке по углу опережения подачи топлива на дизеле.

Изменение общего угла опережения подачи топлива производится в следующей последовательности:

а) устанавливается плунжер секции первого левого цилиндра в положение начала подачи топлива;

б) снимается закрытие муфты привода насоса;

в) выводится муфта из зацепления с полумуфтами, перемещением ее в сторону насоса;

г) устанавливается вращением коленчатого вала нужный угол опережения. При этом кулачковый вал должен оставаться в положении, соответствующем началу подачи топлива в первый левый цилиндр;

д) вводится в зацепление муфта привода с обеими полумуфтами, после чего проверяется угол опережения начала подачи топлива.

После получения необходимого угла опережения боковые крышки прикрепляются к муфте гайками

Плотность стыковых соединений муфты привода контролируется воздухом при давлении 3-5 кг/см² через отверстие между фланцами (закрытое пробкой). Утечка воздуха по стыкам не допускается.

. Через отверстие в муфте ручным прессом 30Д.181.60СПЧ необходимо заполнить внутреннюю полость муфты графитной смазкой СКА 2/6 – ТЗ ГОСТ 3333. в количестве 0,16-0,25 кг. Далее устанавливаются:

пробка, которую необходимо законтрить;

кожух муфты привода топливного насоса;

трубки подвода и отвода топлива к насосу и рукав подвода смазки.

При необходимости изменения угла опережения подачи топлива отдельному цилиндру, порядок проверки остается таким же, а непосредственно подрегулировка производится регулировочным болтом толкателя. Для уменьшения опережения начала подачи топлива болт ввертывается в корпус толкателя, для увеличения – вывертывается. Поворот болта на 60^о (одна грань) дает изменение примерно на 0,5^о по опережению и 0,15-0,20 МПа (1,5-2,0 кгс/см²) по давлению сгорания во время работы на номинальной мощности. Регулирование разрешается производить в пределах 180^о поворота регулировочного болта (3 грани). После такого регулирования обязательно проверяется зазор между плунжером и корпусом нагнетательного клапана в верхнем положении плунжера и угол опережения подачи топлива. При проверках и регулировании угла опережения коленчатый вал поворачивается по часовой стрелке, если смотреть со стороны генератора.