Главный механие Главный механик

Зам. по эксплуатации

Зам. по ремонту

Бюро оборудования и запчастей

Бюро надзора

Конструкторское бюро

Бюро планово-предуп-редительных ремонтов

ОГМ возглавляет главный механик, которому непосредственно подчиняются начальники технико-экономического бюро и ремонтно-механичесого цеха, два заместителя по ремонту и эксплуатации оборудования, при децентрализованной системе ремонтов главному механику функционально подчиняются механики цехов, которые возглавляют цеховые ремонтные базы.

На средних машиностроительных предприятиях при централизованной системе ремонтов главному механику, которому непосредственно (административно) подчиняются механики цехов.

На малых машиностроительных предприятиях главный механик, который возглавляет энергомеханический отдел и ему административно подчиняются механики и электрики цехов.

На предприятиях с современной структурой в цехах основного производства есть только линейная структура управления (начальник цеха и его заместители по сменам, начальники участков и сменные мастера), а механики и электрики цехов отсутствуют. Служба ремонта имеет централизованную организационную структуру со специализацией ее подразделений по объектам ремонтного обслуживания.

На предприятиях машиностроения служба ОГМ для обслуживаемого оборудования организует систему ремонтных воздействий на основании типовой.

Типовая система планово-предупредительных ремонтов (ППР) – совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию работ по техническому обслуживанию и ремонту (ТОиР) оборудования с целью сохранения эксплутационных параметров в течении нормативного срока его службы.

Типовая система ППР ориентирована на проведение качественного ремонта, который поддерживает и восстанавливает эксплутационные параметры средств. Альтернативой является западная система ремонтов, которая ориентирована на своевременное и качественное проведение технического обслуживания.

Система ППР реализуется в трех основных видах: стандартная, периодическая, послеосмотровая. При стандартной системе жестко устанавливается объем заменяемых деталей и их периодичность. Такая система обеспечивает стабильную работу оборудования и применяется в условиях массового и крупносерийного типа производства, но допускает некоторое недоиспользование ресурса заменяемых деталей. При периодической системе периодичность ремонтов устанавливается согласно отработанным оборудованием часов, а объем ремонтных работ уточняется на основе периодических осмотров. Такая система учитывает реальную загрузку оборудования и наиболее эффективно применяется в условиях серийного производства, повышая ресурс заменяемых при ремонтах деталей. При послеосмотровой системе сроки, вид и содержание ремонта по данным периодических осмотров оборудования. Такая система ремонтов чаще применяется в условиях единичного и мелкосерийного типа производства.

Для службы ОГМ машиностроительного предприятия объектом ППР является технологическое оборудование, охватывающее следующие его типы: металлорежущее, кузнечно-прессовое, литейное, подъемно-транспортное и прочее (деревообрабатывающее и нестандартное).

ППР, как система, включает следующие нормативы: состав работ; периодичность работ по ТОиР; длительность циклов ТО и Р; объем ремонтных работ; трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, простои в ремонтах.

Системой ППР предусматривается следующий состав работ:

1. подготовительные (плановые и сметные расчеты, обеспечение материалами и запчастями);

2. обслуживающие (плановые и неплановые осмотры и ТО, периодическая смазка, чистка, промывка);

3. ремонт (плановые и неплановые текущий и капитальный ремонт, модернизация оборудования);

4. надзор за эксплуатацией (экспекционные обходы, проверка оборудования на технологическую точность).

Система ППР регламентирует периодичность только по плановым ТО и Р. Неплановые ТО и Р задаются косвенно. По опыту считается, что система ППР функционирует оптимально, если в общем объеме неплановые ТО и Р составляют в пределах 10%. Периодичность ТО и Р задается структурой цикла ТО и структурой ремонтного цикла. Структура цикла ТО (ремонтного) охватывает количество и последовательность ремонтных работ между двумя очередными ТО (капительными ремонтами).

Структура цикла ТО и Р задается системой ППР с учетом типа (вида) оборудования, типа производства и конкретных условий эксплуатации на предприятии.

Для металлорежущих станков с ЧПУ структура цикла ТО включает ежесменные осмотры (ЕО) с частичной чисткой и сменной смазкой, пополнение и замена масел в картерных емкостях (С_П и С_З), периодической очистки от пыли (Ч), промывки механизмов (П_М), регулировка механизмов (Р_М), проверка на технологическую и геометрическую точность (П_Р), профилактические испытания (И).

Структура ремонтного цикла между очередными капитальными ремонтами (К) включает текущие ремонты (Т) и периодические осмотры (О). Так для металлорежущих станков с ЧПУ нормального класса точности и весом оборудования до 10 т системой ППР предлагается следующая структура ремонтного цикла: К – О – Т – О – Т – О – Т – О – Т – О – К, который включает четыре текущих ремонтов и пять периодических осмотров.

Длительность ремонтного цикла оборудования определяется его функциональной стабильностью работы и зависит от состояния базовых деталей, износ которых восстанавливается при проведении капитальных ремонтов. В системе ППР длительность ремонтного цикла исчисляется как многофакторная функция, которая на предприятии может уточняться с учетом фактического состояния оборудования, устанавливаемого при проведении периодических осмотров и текущих ремонтов, а также проверок оборудования на технологическую и геометрическую точность. Так для металлорежущих станков длительность ремонтного цикла в часах рассчитывается из следующего выражения:

Т_РЦ = 16800 _П _М_И_КТ_Т_В_Д,

где _П, _М, _И, _КТ, _Т, _В, _Д – коэффициенты, соответственно учитывающие тип производства, обрабатываемый материал, применяемый инструмент, класс точности, весовую характеристику, возраст, долговечность.

В системе ППР объем ремонтных работ измеряется в единицах ремонтной сложности оборудования. Единица ремонтной сложности – степень конструктивно-технологической сложности ремонта оборудования.

За эталон оценки ремонтной сложности механической части технологического оборудования принят токарно-винторезный станок модели 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемой детали 400 мм и расстоянием между центрами 1000 мм, которому присвоена 11 категория сложности ремонта (11 КРС_МЧ), а за эталон оценки электротехнической части принят асинхронный электродвигатель с короткозамкнутым ротором, в защищенном исполнении мощностью до 1.0 кВт присвоена 1 категория ремонтной сложности (1 КРС_ЭЧ). Зная величину КРС каждой единицы оборудования, можно определить объем КРС парка установленного (эксплуатируемого) оборудования по участку, цеху, предприятию, а зная периодичность – объем КРС ремонтных работ за планируемый период.

Трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, простои в ремонтах ремонтируемого оборудования устанавливается согласно нормативов времени, расхода материалов и простоев на единицу ремонтной сложности. Так на 1КРС_МЧ норматив времени составляет на капитальный ремонт 50 ч, текущий – 6 ч, осмотр – 0,85 ч, 1КРС_ЭЧ – капитальный ремонт 15 ч, текущий – 1,8 ч, осмотр – 0,2 ч. На основании нормативов времени рассчитывается потребная численность ремонтников, фонд их заработной платы и другие технико-экономические показатели ремонтной службы.

На предприятии периодически приходится решать: проводить капитальный ремонт, модернизировать или заменять действующее оборудование новым. На практике такие решения обосновываются субъективно на основании заключения комиссии (группы специалистов) и/или экономической оценки вариантов.

Проведение капитального ремонта считается экономически оправдано, если затраты на его проведение (S_KP) не превышают стоимости модернизации (S_M) или стоимости нового оборудования (S_H): S_KP  (S_M; S_H).

На практике иногда (на предприятиях Франции) для этих целей пользуются следующим эмпирическим правилом: S_KP  0,6 – 0,7 (S_M; S_H). Справедливость этого правила подтверждается тем, что у сравниваемых вариантов отличаются длительности межремонтных циклов в годах после капитального ремонта, модернизируемого, нового оборудования, имея следующее соотношение Т_КР  (Т_М; Т_Н), годовые эксплуатационные затраты – С_КР  (С_М; С_Н); годовая производительность оборудования – П_КР  (П_М; П_Н).

Тогда критерий оценки сравниваемых вариантов может быть представлен с помощью удельных затрат следующим соотношением:

[S_KP/( Т_КР П_КР) + С_КР/П_КР] {[S_M/( Т_М П_М) + С_М /П_М]; [S_Н /( Т_Н П_Н) + С_Н /П_Н]}.

Область целесообразности капитального ремонта дополнительно уменьшается, если новое и/или новое оборудование расширяет “узкое место” поточной линии, цеха или предприятия в целом и способствует повышению качества (повышает цену) производимой продукции.

Другим из направлений рационализации ремонта является установление оптимальной периодичности ТО, текущих, капитальных ремонтов и срока службы оборудования. При этом надо иметь ввиду, что затраты на ремонтные работы имеют двойственную природу, они с одной стороны, устраняют износ за предшествующий период, а с другой – обеспечивают эксплуатационную готовность оборудования на следующий период.

Пусть в системе ППР длительность циклов ТО, текущих и капитальных ремонтов задается в определенных пределах. Тогда можно предпожить, что с увеличением длительности цикла (Т_Ц) затраты на плановые ремонты (ТО) (S_ПP) на единицу цикла будут снижаться по гиперболе (S_ПP/ Т_Ц), а частота (вероятность) неплановых ремонтов (b) возрастает в 1-й, 2-й или 3-й степени. Численная величина и вид степенной функции на практике определяется по статистическим данным наработки и отказов оборудования. Тогда при частоте неплановаых ремонтов, например, в 1-й степени и средних затратах на его проведение (S_НР) получаем следующую функцию общих удельных затрат на ремонт:

S_P = S_ПP / Т_Ц + S_НР b Т_Ц.

Возмемем от этой функции первую производную по переменному параметру Т_Ц, тогда получим: S_P = - S_ПP / Т²_Ц + S_НР b, а приравняв полученную правую часть - S_ПP / Т²_Ц + S_НР b = 0 найдем оптимальную величину длительности цикла Т_Ц^ОПТ = S_ПP / S_НР b.

“Внедрение системы обслуживания на основе статистических данных прошлых лет возможно при условии длительной фиксации и тщательного анализа всех причин выхода из строя агрегатов и узлов, а также фактических затрат на их устранение” с.79 (Итуль Р.Б., Кабаков В.С. Экономическая эффективность ремонта машин и оборудования. – Мн.: Беларусь, 1988. – 207 с.)