Определение положений и перемещений звеньев
Графический метод. Положение звеньев и траекторий точек определяется на кинематической схеме механизма.
Схема механизма, на которой зафиксировано определенное положение ведущего звена и в связи с ним положения всех остальных звеньев, называется планом положения механизма. При вычерчивании схемы механизма необходимо выбирать масштабы, соответствующие ГОСТу. Так как в дальнейшем при кинематических расчетах используются величины, производные от длины, то масштаб плана механизма должен иметь размерность (м/мм). Рекомендуемые масштабы: 0,0001; 0,0002; (0,00025); 0,0005; 0,001; 0,002; (0,0025); 0,005; 0,01; 0,02 и т.д.
При вычерчивании плана положений механизма прежде всего нужно нанести положения неподвижных центров вращательных пар и направляющих поступательных пар. Затем, для выбранного положения ведущего звена последовательно определяются положения кинематических пар и звеньев групп, присоединенных к ведущему звену.
Способ засечек. Определение положений перемещающихся кинематических пар осуществляется с помощью засечек. В этом случае строится геометрическое место возможных положений центров вращательных пар (рис. 2.1, а). Из центров крайних кинематических пар (B и D) ближайшей к ведущему звену группы с помощью циркуля проводят дуги радиусами, равными BC и DC, пересечение которых определит положение центра внутренней вращательной пары С. Соединив полученную точку С прямыми линиями с точками В и D, находят положения звеньев BC и CD. Таким же образом определяются положения центров остальных кинематических пар.
Если необходимо проследить движение определенной точки на каком-либо звене, следует отметить эту точку на каждом зафиксированном положении звена. Соединяя плавной кривой отмеченной точки, получают траекторию движения.
Метод графиков. Для представления о характере перемещений ведомого звена (рис. 2.1, а) пользуются графиками. На оси абсцисс графика (рис. 2.1, б) в масштабе t (с/мм) откладывают время одного цикла (в период установившегося движения - это время, по истечении которого положение, скорость и ускорение звеньев механизма приобретают первоначальные значения). При выбранной длине отрезка на оси абсцисс соответствующего времени одного цикла, и скорости ведущего звена , масштаб
а)
б)
Рис. 2.1. К построению графика перемещений
(2.1)
По оси ординат откладывают линейное перемещение Sc ведомого звена в масштабе
(м/мм) или угловое перемещение в масштабе (рад/мм) для механизмов с вращающимся ведомым звеном.
В качестве начала отсчета удобно выбрать одно из крайних положений ведомого звена; при этом кривая Sc = Sc(t), представляющая перемещение ведомого звена от этого крайнего положения, будет располагаться по одну сторону от оси абсцисс. Точность графического метода определения перемещений невысока.
Аналитический метод.
Рис. 2.2. К определению перемещения ползуна кривошипно-ползунного механизма
В тех случаях, когда необходимо получить высокую точность, применяют аналитические методы. Решения задачи аналитическим методом в общем случае сложны, т.к. зачастую приводят к громоздким вычислениям. Наиболее удобный способ для аналитического метода - это составление условия замкнутости всех закрытых контуров механизма, рассматриваемых как векторные многоугольники.
Исходными данными для реализации этого метода служат кинематическая схема, представленная в прямоугольной системе координат, линейные размеры всех звеньев и аналитическая зависимость изменения обобщенной координаты, определяющей положение ведущего звена.
В качестве примера рассмотрим кривошипно-ползунный механизм. Кинематическая схема механизма (рис. 2.2) представляет собой замкнутый векторный треугольник, уравнение замкнутости которого:
(2.2)
Это условие можно также представить уравнениями проекций векторов на оси системы координат xAy (начало системы координат находится на оси вращения А) в виде:
} (2.3)
где 1, 2 - углы, образованные звеньями 1 и 2 с осью Ах (рис. 2.2); 1, 2 - длины звеньев 1 и 2; 1 = хс - отстояние звена 3.
В этих уравнениях знаки при слагаемых определяются знаками тригонометрических функций.
В уравнениях (2.3) 1 и 2 и угол поворота ведущего звена 1 известны, подлежат определению величины 2 и хс.
Используя геометрические соотношения замкнутой цепи АВС и записав значение:
sin 2 = - sin = - (2.4)
где - теорема синусов.
Можно получить положение ведомого звена в зависимости от угла 1 поворота кривошипа в виде хс = 1cos1 + 2cosarcsin (1) , а обозначив , получим:
хс = 1cos1 +2 (2.5)
Yandex.RTB R-A-252273-3
- Основы теории механизмов и машин
- Введение. Краткие сведения из истории развития теории механизмов м машин
- Глава 1. Структура и классификация механизмов
- 1.1. Основные понятия теории механизмов и машин (машина, механизм, звено, кинематическая пара, высшие и низшие пары)
- 1.2. Классификация кинематических пар по числу степеней свободы и числу условий связи
- 1.3. Избыточные связи и лишние степени свободы в механизме
- Замена в плоских механизмах высших кинематических пар цепями с низшими парами
- 1.5. Образование плоских механизмов по Ассуру
- Глава 2. Кинематический анализ механизмов с низшими парами
- Определение положений и перемещений звеньев
- Определение скоростей и ускорений звеньев
- Глава 3. Кинематический анализ механизмов с высшими парами
- 3.1. Соотношение скоростей в высшей кинематической паре
- 3.2 Механизмы с постоянным передаточным отношением
- 3.3. Сателлитные механизмы
- Замкнутые дифференциальные механизмы.
- 3.4. Конический дифференциал
- 3.5. Волновые передачи
- 3.6. Механизмы с переменным передаточным отношением
- Кулачковые механизмы.
- Глава 4. Силы,действующие в механизме
- 4.1 Классификация сил
- Движущие силы и моменты.
- Силы полезного сопротивления
- 4.2. Силы инерци Общий случай движения.
- Поступательно - вращающееся звено.
- Вращающееся звено.
- 4.3. Силы трения Виды трения
- Сила трения.
- Трение качения.
- Коэффициент трения качения.
- Глава 5. Синтез зубчатых механизмов
- 5.1. Основная теорема и основной закон зацепления
- Из подобия иииимеем
- Равенство (5.4) называется основной теоремой зацепления.
- Расстояние a между точками иравно
- 5.2. Эвольвента окружности. Её уравнение и свойства
- 5.3. Свойства эвольвентного зацепления
- 5.4. Элементы эвольвентного зубчатого колеса
- 5.5. Исходный производящий реечный контур
- 5.6. Способы изготовления зубчатых колёс. Понятие о стандартном зацеплении
- 5.7. Определение монтажного угла зацепления ()
- 5.8. Явление подрезания зубьев
- 5.9. Исходный производящий реечный контур
- 5.10. Определение Zmin и Xmin из условия отсутствия подрезания
- 5.11. Определение толщины зуба по делительной окружности и окружности произвольного радиуса
- 5.12. Определение угла зацепления для колёс, нарезанных со сдвигом рейки
- 5.13. Определение геометрических размеров колёс со сдвигом
- Глава 6. Синтез кулачковых механизмов
- 6.1. Основные виды кулачковых механизмов
- 6.2. Исходные данные для проектирования кулачковых механизмов
- 6.3. Определение основных размеров кулачковых механизмов
- 6.4. Определение угла давления через основные параметры кулачкового механизма
- 6.5. Определение минимального радиуса профиля кулачка
- 6.6. Проектирование кулачковых механизмов из условия выпуклости кулачка
- Глава 7. Требования, предъявляемые к механизмам
- Факторы, определяющие работоспособность механизмов и их деталей
- . Материалы
- Точность изготовления деталей механизмов и приборов
- Заключение
- Библиографический список
- Оглавление
- 394026 Воронеж, Московский просп., 14