1.5 Якість машини. Точність і методи її досягнення

Однією з основних проблем технології машинобудування є забезпечення заданої якості виробу.

Якість машини – сукупність властивостей машини, або продукції взагалі, що характеризує придатність задовольняти потреби відповідно з її призначенням [17]. Якість характеризують системою показників: технічного рівня, експлуатаційних і виробничо-технологічних (рис.1.5).

Рисунок 1.5 – Показники якості виробу

Управління якістю – дії, які виконуються при створенні і експлуатації або споживанні продукції, з метою встановлення, забезпечення і підтримування необхідного рівня її якості.

Сумарний прибуток від використання машини залежить від її якості (рис. 1.6).

Рисунок 1.6 - Визначення сумарного прибутку від використання машини

Одним з найважливіших показників виробничої якості є точність деталей.

Точність деталі - ступінь приближення дійсного значення параметра деталі до заданого; відповідність вимогам креслення: за розмірами, геометричною формою, правильності взаємного розташування оброблюваних поверхонь і по ступеню їх шорсткості. Нормована точність регламентується допусками, які проставляються на кресленнях і вибираються в залежності від призначення і умов роботи деталі. Дійсна точність отримується в результаті обробки і поділяється на економічну (досягається при мінімальній собівартості обробки і оптимальних витратах часу) і досяжну (досягається в найкращих умовах без обмеження витрат часу і коштів).

Враховуючи великі об’єми механічної обробки в сучасному машинобудуванні, дуже важливою проблемою є забезпечення точності механічної обробки.

Основні методи досягнення точності при механічній обробці - метод індивідуального отримання розміру та метод автоматичного отримання розмірів.

Метод індивідуального отримання розміру полягає в тому, що кожну деталь обробляють після окремого налагодження, виконаного наприклад, методом пробних ходів і вимірювань. Переваги: вища точність може бути отримана на неточному обладнанні, можна уникнути похибки від спрацювання інструмента, не потребує додаткових пристроїв для налагодження. Недоліки: непродуктивний, вимагає високої кваліфікації робітника, залежність точності від мінімальної товщини стружки, що зрізається.

Метод пробних ходів і вимірювань полягає в тому, що потрібний розмір отримують поступовим наближенням за кілька ходів. До оброблюваної заготовки, встановленої на верстаті, підводять різальний інструмент (рис.1.7-1) і з короткої ділянки її поверхні знімають пробну стружку (рис.1.7-2), верстат зупиняють, роблять пробний вимір отриманого розміру, визначають величину його відхилення від креслярського і регулюють положення інструмента за поділками лімба верстата (рис.1.7-3). При необхідності процедуру повторяють. Таким чином, шляхом пробних ходів і вимірів встановлюють правильне положення інструмента щодо заготовки, при якому забезпечується необхідний розмір. Після цього виконують обробку заготовки по всій довжині поверхні (рис.1.7-4).

Рисунок 1.7 - Досягнення точності методом пробних ходів і вимірювань

Метод автоматичного отримання розміру полягає в тому, що верстат заздалегідь налагоджується для обробки партії деталей так, щоб потрібні розміри і точність деталей досягались автоматично, майже незалежно від кваліфікації і уваги робітника. Переваги: висока продуктивність, можна використовувати верстатників низької кваліфікації. Недоліки: складність та трудомісткість попереднього налагодження, нижча точність.