12. Организационные формы сборки машин: стационарная и подвижная, в том числе, применение средств вычислительной техники при их реализации

В различных отраслях промышленности, в том числе и в ма­шиностроении, основными организационными формами сборки из­делий являются: стационарная и подвижная [3].

Стационарная сборка характеризуется тем, что весь процесс сборки изделий и его сборочных единиц выполняется на одном сбо­рочном посту. Все детали, сборочные единицы и комплектующие изделия поступают на этот пост.

При подвижной сборке собираемое изделие последовательно перемещается по сборочным постам, на каждом из которых выпол­няется определенная операция. Посты оснащаются приспособле­ниями и инструментами, необходимыми для выполнения данной операции. Детали и сборочные единицы поступают на соответст­вующие посты (рабочее место сборщика).

Подвижная сборка изделий осуществляется по принципу диф­ференциации, то есть, с расчленением сборочных работ, а стацио­нарная - как по принципу дифференциации, так и концентрации, то есть, без расчленения сборочных работ.

В условиях мелкосерийного и единичного производства, как правило, применяется стационарная сборка без расчленения сбо­рочных работ, то есть, имеется один неподвижный объект сборки и все работы на нем выполняются одним слесарем-сборщиком или одной бригадой высококвалифицированных сборщиков, между ко­торыми работы заранее не распределяются. Поэтому очевидна не­целесообразность использования средств вычислительной техники для данной организационной формы сборки изделий.

В условиях мелкосерийного производства может использо­ваться стационарная сборка изделий с дифференциацией работ на одном неподвижном объекте сборки. В этом случае весь объем сбо­рочных работ заранее распределяется и закрепляется за отдельными бригадами сборщиков или (и) слесарями-сборщиками, которые спе­циализируются на определенных видах работ. Такая организацион­ная форма сборки изделий, в случае необходимости, может потре­бовать использование средств вычислительной техники для созда­ния рациональной организации работ. Для решения этой задачи це­лесообразно использовать метод сетевого планирования, так как необходимо выдержать требуемую продолжительность цикла сбор­ки при ограниченном (рациональном) количестве исполнителей, то есть, потребуется оптимизация сетевого графика.

В условиях среднесерийного производства применяется стацио­нарная либо подвижная сборка с дифференциацией работ и регламен­тированным тактом выпуска изделий. Такт выпуска - интервал време­ни между выходом с конвейера двух смежных готовых изделий. При стационарной поточной сборке имеется несколько объектов сборки, которые расставлены на стендах либо стапелях. Количество операций в технологическом процессе сборки изделия равно количеству одно­временно собираемых объектов. Операция может выполняться как одним слесарем, так и бригадой слесарей-сборщиков, которые спе­циализируются на выполнении только одной операции. Выполнив операцию в пределах такта выпуска изделий на одном объекте, осу­ществляется переход на новый объект сборки. При подвижной поточ­ной сборке передача объекта сборки от одного рабочего места к дру­гому осуществляется вручную, то есть, объекты сборки между собой механически не связаны. Поэтому возможно накапливание заделов на отдельных рабочих местах. При данных разновидностях организации труда на сборке изделий уже появляется целесообразность синхрони­зации загрузки рабочих мест слесарей-сборщиков, что будет способ­ствовать уменьшению межоперационных заделов и улучшению орга­низации производства сборки изделий. Рассмотренная разновидность подвижной поточной сборки находит применение и в крупносерий­ном производстве.

В условиях крупносерийного и массового производств, как пра­вило, используется подвижная поточная сборка изделий с дифферен­циацией сборочного процесса на операции и переходы со строго рег­ламентированным тактом выпуска изделий и с периодическим или не­прерывным перемещением объекта по рабочим местам, число которых равно числу операций. Собранные изделия сходят с конвейера через промежуток времени, равный такту выпуска изделий. Срок функцио­нирования таких конвейеров может исчисляться годами. Однако, за этот период расчеты, связанные с синхронизацией операций, могут проводиться неоднократно в связи с изменениями объемов выпуска продукции, совершенствованием изделий и технологических процес­сов сборки их, внедрением механизации, автоматизации и так далее, что влечет за собой корректировку содержания переходов, операций и норм времени на их выполнение.

При сборке крупногабаритных изделий требуется дополни­тельное время, связанное с подготовкой к выполнению новой тех­нологической операции. Так, при непрерывно перемещающемся объекте сборки требуется переход рабочего из зоны окончания ра­боты на одном объекте сборки в зону начала работы по выполне­нию операции на следующем. При периодическом перемещении объектов сборки по рабочим местам надо учитывать дополнитель­ное время на перемещение изделия. При этом на одном конвейере сборки может выпускаться как одно, так и несколько однотипных изделий. Кроме этого, операции большей, чем величина такта вы­пуска трудоемкости приходится выполнять на двух (иногда трех и более) рабочих местах, как с параллельным, так и с последователь­ным выполнением их на каждом рабочем месте.

При сборке малогабаритных изделий они, как правило, переме­щаются непрерывно по рабочим местам. Однако, в случае получения малых значений такта выпуска изделий работа сборщиков усложняет­ся, так как требуется большее напряжение и повышается утомляемость их. Уменьшение отрицательного влияния малых тактов выпуска изде­лий обеспечивается снятием (вручную или автоматически) с конвейера объекта сборки на рабочее место с последующей передачей его на кон­вейер после выполнения операции или организацией работы сборщика над целой партией объектов, размещенных в «спутнике». В первом случае создается задел изделий и время выполнения операции над ка­ждым объектом сборки жестко не связано с тактом выпуска изделий, то есть, такт является регулирующим условием не для сборщиков, а для рабочих мест. Во втором случае такт выпуска изделий рассчитыва­ется по количеству партий объектов сборки, находящихся в специаль­ной таре на линии сборки. При этом каждый сборщик выполняет свою операцию над целой партией объектов сборки, работая по повышен­ному такту выпуска продукции. Возможно и совмещение обоих прие­мов уменьшения отрицательного влияния малых тактов выпуска изде­лий.

Рассмотренные организационные формы сборки изделий в ос­новном используются в машиностроительных отраслях промыш­ленности и, в частности, в станкостроении. В других отраслях про­мышленности используются, и некоторые другие организационные формы либо приходится учитывать присущие им особенности вы­полнения сборочных работ. В связи с многообразием организаци­онных форм сборки изделий возникает необходимость формализо­ванного описания всех понятий (факторов, от которых будет зави­сеть результат синхронизации сборочного процесса), а также и формализованного решения всей задачи. На основании изложенно­го к математической модели проектирования процесса сборки предъявляются следующие основные требования:

- математическая модель должна быть общей для всех форм организации потока сборки;

• проектируемый процесс может содержать выполнение уз­ловой сборки, контрольных и испытательных работ, работу на ав­томатических и полуавтоматических установках с различной за­грузкой рабочего и оборудования;

• трудовой процесс сборки может быть описан элементами разной степени укрупнения;

• техпроцесс сборки может содержать до тысячи и более эле­ментов;

• описание характеристик элементов сборки должно быть дос­таточно кратким и наглядным;

• должна определяться целесообразность вынесения сборки отдельных частей изделия на специальные участки;

• необходимо иметь возможность использования нескольких правил приоритета на порядок включения переходов в операцию;

• необходимо учитывать все ограничения и требования на совмещение элементов процесса сборки в одну операцию;

• должны учитываться монотонность, сложность и тяжесть труда.