logo
ГОСЫ ПЕЧАТЬ

Инструктажи

Первичный, повторный, внеплановый и целевой инструктажи проводит непосредственный руководитель работ (начальник производства, цеха, участка, мастер, инструктор и другие должностные лица).

Инструктажи завершаются устным опросом каждого работника руководителем работ, проводившим инструктаж.

Проведение инструктажей и стажировки подтверждается подписями руководителя работ, проводившего инструктаж, и работника, прошедшего его, в журнале регистрации инструктажей установленной формы.

№3 Билет

В 1. Деформация, рекристаллизация и их роль при сварке.

Нагрев и плавление металла при сварке создают внутренние напряжения в металле и его деформацию, вызываемые следующими причинами:

-неравномерным нагревом и распределением температур по сечению и длине сварного соединения;

-литейной усадкой наплавленного металла;

-структурными изменениями металла при охлаждении.

Эти сварочные деформации являются собственными или остаточными деформациями металла, так как не зависят от приложения к нему внешних сил, а появляются в результате внутренних сил, возникших от сварки.

Нагрев стали при сварке резко снижает предел текучести, увеличивает удлинение, что вызывает необратимые пластические деформации и, как следствие, растягивающие и сжимающие напряжения в сварном соединении. Процесс этот идет непрерывно до окончания сварки соединения. При небольшой толщине стали 3—5 мм это сопровождается короблением листа, а при большей толщине коробление из плоскости постепенно уменьшается, но продольная (укорочение) шва и прилегающего металла остается. Наряду с продольными деформациями и напряжениями возникают поперечные, вызывающие поперечное укорочение деталей и угловую деформацию.

Возникновению деформаций способствует термическая усадка — уменьшение объема металла шва при его остывании и затвердевании.

Значительную роль в образовании напряжений в металле играют структурные превращения, происходящие при нагреве и затем при остывании металла шва и околошовной зоны. Эти превращения у низкоуглеродистой стали происходят при температуре выше 600°С, т.е. выше температуры предела упругости. Вследствие этого они не сопровождаются образованием напряжений, так как металл находится в пластическом состоянии и при изменении объема пластически деформируется. Возникновение напряжений при охлаждении наблюдается у легированных закаливающихся сталей, ввиду того что распад аустенита с образованием закалочных структур (мартенсита) у них происходит при более низких температурах (200— 350 °С), когда металл находится в упругом состоянии. Превращение в мартенсит сопровождается увеличением объема; прилегающий к нему металл будет испытывать растягивающие напряжения, а участки со структурой мартенсита — сжимающие.

Рекристаллизация, один из видов термической обработки материалов, приводящий к повышению структурного совершенства и уменьшению свободной энергии материала в пределах данной фазы. Используется для снятия эффекта упрочнения, возникшего в результате деформации. Рекристаллизация протекает особенно интенсивно в пластически деформированных материалах. Скорость рекристаллизации возрастает с повышением температуры. Температура рекристаллизации зависит от состава сплава. Температура начала рекристаллизации определяет температурный уровень разупрочнения металлов и сплавов и убывает с увеличение степени деформации. Различают 3 стадии рекристаллизации: первичная, собирательная и вторичная. Первичная рекристаллизация, сопровождается образованием новых неискаженных кристаллитов в деформированном материале. Происходит формирование областей, свободных от дислокаций или значительно более совершенных, чем окружающая матрица, и отделенных от нее границами с большими углами разориентировки. При первичной рекристаллизации происходит наиболее радикальное восстановление структуры и свойств недеформированного материала. Собирательная рекристаллизация, сопровождается увеличением средней величины зерна за счет роста неискаженных зерен за счет друг друга. Основной движущей силой собирательной рекристаллизации является стремление к уменьшению энергии границ зерен за счет уменьшения их протяженности. Вторичная рекристаллизация, при которой только отдельные зерна оказываются способными расти со значительно большей скоростью, чем другие, т. е. играть роль вторичных центров. В ходе вторичной рекристаллизации структура характеризуется различными размерами зерен. Рекристаллизация переводит вещество в состояние с большей термодинамической устойчивостью. Рекристаллизация устраняет структурные дефекты, изменяет размеры зерен и может изменить их кристаллографическую ориентацию (текстуру). С помощью рекристаллизации можно также устранить текстуру деформации и сделать материал изотропным. После рекристаллизационного отжига текстура деформации меняется на текстуру рекристаллизации. Как правило, это сопровождается резким направленным ростом зерна. Увеличение размеров зерна, т. е. снижение механических свойств, может вызвать также слишком большая температура отжига или большая выдержка. Поэтому при назначении режимов отжига необходимо использовать диаграмму рекристаллизации, показывающей зависимость величины зерна от технологических параметров. Магнитотвердые ферриты и металлические сплавы должны быть мелкозернистыми, а магнитомягкие — крупнозернистыми. Рекристаллизационный отжиг может применяться как предварительная, промежуточная или окончательная термообработка. Как предварительная термообработка он применяется, если исходное состояние металла неравновесное и имеет какую-то степень упрочнения. Как промежуточная операция рекристаллизационный отжиг применяется между операциями холодной деформации. Рекристаллизация изменяет все структурно-чувствительные свойства деформированного материала и часто восстанавливает исходные структуру, текстуру и свойства. Иногда структура и текстура после рекристаллизации отличаются от исходных, соответственно отличаются и свойства.

В 2. Дефекты по причинам возникновения: методы их обнаружения и предупреждения.

Наиболее характерными дефектами при сварке являются дефекты формирования шва (непровары, прожоги, подрезы, наплывы). Их происхождение связано с нарушением режима сварки. Они могут появиться в результате неправильной подготовки и сборки свариваемого стыка. Для предотвращения образования дефектов формирования необходимо следить за исправностью сварочного оборудования, правильностью подготовки стыка, соответствием квалификации сварщика выполняемой работе.

Существенное значение имеет состояние сварочной оснастки, оборудования. Для предупреждения дефектов выполняют проверку качества исходных материалов, их подготовки к сварке, состояния поверхности, а также проверку оборудования и оснастки. В процессе сварки строго контролируют режим, следят за зачисткой промежуточных швов, за правильной заваркой кратеров, своевременным выполнением необходимой термической обработки соединения.

Качество сварных соединений обеспечивается постоянным контролем всего производственного цикла: предварительным (контроль материалов и оборудования), текущим (контроль в процессе выполнения сварочных работ) и окончательным (контроль готовых сварных заготовок и изделий).

Для обнаружения дефектов применяют различные методы контроля. Если при контроле не нарушается целостность сварного соединения, то используемый при этом метод относится к неразрушающим методам контроля.

К неразрушающим методам контроля относятся внешний осмотр, контроль на герметичность, методы обнаружения скрытых дефектов (магнитный, радиационный, ультразвуковой), методы обнаружения дефектов, выходящих на поверхность (магнитный, люминесцентный, цветной).

Внешний осмотр выполняют невооруженным глазом или с использованием лупы (обычно не более 10_кратного увеличения), а также различного мерительного инструмента и шаблонов.

Контролю на герметичность подвергают емкости, сосуды и трубопроводы. При гидравлическом испытании внутри емкости создают избыточное давление жидкости, превышающее в 1,5-2 раза рабочее давление, и после выдержки 5-10 мин осматривают с целью обнаружения течи.

Хорошие результаты при обнаружении негерметичности дает керосино-меловая проба. Контролируемую поверхность окрашивают мелом, а с противоположной стороны заготовку (или сварной шов) смазывают керосином. При наличии неплотности керосин проникает через дефекты размером 0,1 мм и менее и выступает в виде темных пятен на окрашенной мелом поверхности. Испытания на непроницаемость могут выполняться также пневматическим, вакуумным методами и с помощью гелиевого течеискателя.

Магнитные методы контроля основаны на обнаружении полей магнитного рассеяния, образующихся в местах расположения дефектов при намагничивании контролируемых заготовок. Достаточно прост метод магнитного порошка. На поверхность намагниченной заготовки наносят железные опилки. Над местом расположения дефекта создаются скопления порошка. Этим способом можно обнаружить невидимые невооруженным глазом поверхностные трещины, внутренние трещины, залегающие не глубже 15 мм, расслоение металла, поры, включения шлака. При индукционном методе магнитный поток в заготовке наводят электромагнитом переменного тока, а дефекты обнаруживают катушкой искателя, в которой полем рассеяния создается ЭДС, вызывающая звуковой или оптический сигнал на индикаторном устройстве.

Радиационные методы основаны на способности рентгеновского и гамма-излучения проникать через металлы. Выявление дефектов происходит за счет того, что участки металла с дефектами и без дефектов по-разному поглощают излучение. Испускаемое рентгеновской трубкой излучение проходит через металл и фиксируется на чувствительной фотопленке. В местах, где имеются дефекты, на пленке образуются более темные пятна. Чувствительность метода позволяет выявлять дефекты, размеры которых составляют 1-3% толщины металла. Вид и размеры дефектов определяют сравнением проявленной пленки с эталонными снимками.

При просвечивании заготовок гамма-излучением источниками излучения служат радиоактивные изотопы, например, кобальт_60. Ампулу с таким изотопом помещают в свинцовый контейнер для защиты обслуживающего персонала. Гамма-излучение может проникать в металл глубже, чем рентгеновское, и позволяет просвечивать заготовки с толщиной металла до 300 мм.

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн отражаться от поверхности раздела двух сред. В дефектоскопии ультразвуковые волны получают в пьезоэлектрических материалах (кварц, сульфат лития, титанат бария и др.). Пьезоэлектрический щуп ультразвукового дефектоскопа помещают на поверхность контролируемой заготовки и периодически в виде импульсов посылают в металл направленные ультразвуковые колебания, частота которых обычно превышает 20 кГц. При встрече с дефектом возникает отраженная ультразвуковая волна, которая воспринимается другим щупом (а иногда тем же, подающим). Отраженный сигнал преобразуют в электрический и подают на осциллограф, на экране которого возникает импульс в виде пика. Ультразвуковой контроль позволяет обнаружить дефект размером 1-2% толщины заготовки, определить его местонахождение, однако не всегда позволяет установить вид дефекта. Люминесцентный метод основан на способности некоторых веществ светиться в холодном состоянии под воздействием освещения, электрического тока или химических реакций. Явление свечения некоторых веществ под действием светового излучения ультрафиолетового диапазона называется флюоресценцией. Светящиеся вещества называются люминофорами.

Метод пригоден для выявления только поверхностных дефектов, в которые может проникнуть люминофор. Испытуемую деталь помещают в раствор люминофора в керосине или трансформаторном масле (чтобы деталь не корродировала) и выдерживают 15 мин. Раствор проникает в поверхностные дефекты, и после удаления его остатков деталь сушат. Под действием ультрафиолетового облучения люминофор, остающийся в поверхностных дефектах, начинает светиться и выявляет их.

В 3. Амортизация ОС: сущность, способы и методы начисления

В процессе эксплуатации основных фондов, нематериальных активов, малоценных быстроизнашивающихся предметов происходит постепенный физический и моральный износ данных объектов. Со временем надо списывать устаревшие средства и приобретать более современные, высокопроизводительные основные производственные фонды. Для обновления, восстановления основных производственных фондов требуются источники денежных средств. Поэтому все субъекты хозяйствования, независимо от форм собственности обязаны ежемесячно начислять амортизацию основных производственных фондов, включая ее в издержки производства. По непроизводительным основным фондам амортизационные отчисления производятся за счет прибыли, остающейся у предприятия

Амортизация – это есть возмещение износа основных фондов путем постепенного переноса своей стоимости на стоимость изготавливаемой с их помощью продукции.

Амортизация начисляется на все основные фонды, находящиеся на балансе предприятия отраслей промышленности, независимо от характера их участия в производственном процессе.

Денежное выражение амортизации является амортизационным отчислением, которое входит в текущие затраты. Амортизационные отчисления – это денежные средства, накапливаемые за срок службы основных производственных фондов для их полного восстановления. Величина амортизационных отчислений определяется на основе норм амортизации от балансовой стоимости ОПФ.

Амортизационные отчисления полностью остаются в распоряжении предприятия. После реализации продукции в составе выручки за реализованную продукцию, работы, услуги они возвращаются на расчетный или валютный счета предприятия. Объектом для начисления амортизации являются основные производственные и непроизводственные фонды предприятий всех форм собственности.

На основные фонды, которые сданы в аренду или лизинг, амортизацию начисляет арендатор согласно условиям аренды или лизинга.

Амортизация начисляется исходя из единых норм амортизационных отчислений. Норма амортизационных отчислений устанавливается обычно в процентах к балансовой стоимости основных фондов (первоначальной или восстановительной).

На вновь введенные производственные фонды амортизация начисляется с 1-го числа следующего месяца, на выбывшие – до 1-го числа следующего месяца.

Норма амортизации – это процент перенесения стоимости основных средств на готовую продукцию.. Норма амортизации устанавливается на основе экономически целесообразного срока службы и должна обеспечить возмещение износа основных фондов к моменту возможного их морального и физического износа и создать экономическую основу для замены.

= ,

если Л=0, то =

где – годовая норма амортизации, %

– первоначальная стоимость основных фондов, руб.

– ликвидационная стоимость основных фондов, руб.

– нормативный срок службы, лет.

Методы начисления амортизации:

Равномерный (линейный) - в зависимости от полезного срока использования (пропорционально);

Производительный - в зависимости от объёма выпускаемой продукции (пропорционально);

Неравномерный (нелинейный) - метод суммы лет и метод уменьшающегося остатка.

При использовании данного метода не происходит колебания цены единицы продукции под влиянием амортизационных отчислений.

При этом методе годовая сумма начисляемой амортизации рассчитывается исходя из определяемой на начало отчётного года не до амортизированной стоимости объекта и нормы амортизации, начисляемой, исходя из срока полезного использования и коэффициента ускорения до 2,5 принятых организацией.

ОФн/а - недоамортизированные ОС.

Куск – коэф. ускорения, мах 2,5.

Тост – срок службы до конца срока полезного использования.

Нелинейные методы: метод суммы лет и метод уменьшающегося остатка относятся к методам ускоренного начисления амортизации.

Данные методы имеют двоякую направленность. С одной стороны они увеличивают сумму средств для обновления и восстановления физического капитала предприятия, а с другой стороны данные методы увеличивают издержки производства, что ведёт к уменьшению размера прибыли.

ОПР – объем произведенных работ.

- суммарный ресурс объекта.

В 4. Функции и полномочия органов государственного надзора и контроля в области ОТ. Виды контроля.

Согласно ст. 462 «Система государственного надзора и контроля за соблюдением законодательства о труде» ТК РБ систему государственного надзора и контроля за соблюдением законодательства о труде составляют специально уполномоченные государственные органы, действующие в соответствии с законодательством.

Государственные органы надзора и контроля осуществляют:

ГАИ - контроль в сфере обеспечения безопасности дорожного движения

Основными видами контроля за состоянием охраны труда являются: