34. Сборка продольно-прессовых соединений.

Трудоемкость сборки таких соединений составляет 10-12% от общей трудоемкости сборочных работ. Процесс сборки состоит в том, что к одной из деталей прикладывается осевая сила, которая растет от нуля до максимального значения. Способность прессовых соединений выдерживать значительные нагрузки от натяга. Вследствие натяга на поверхности контакта возникает удельное давление, величина кото­рого определяет характер деформации охватываемой и охватываю­щей деталей. Эти деформации могут быть упругими для обеих дета­лей, либо упругими для одной из них и упруго-пластичными для дру­гой. Износостойкость деталей зависит от величины натяга. Гальвани­ческие покрытия на сопрягаемых поверхностях обычно повышают прочность соединения. При определении величины натяга целесооб­разно учитывать микрогеометрию сопрягаемых поверхностей.

Наибольшая сила запрессовки: P = f_3an-n-p-d-L,(Kr), (2) где F_3an - коэффициент трения при запрессовке;

р - удельное давление на поверхности контакта, которое зависит от величины натяга, модулей упругости и коэффициента Пуассона, сопрягаемых деталей и диаметра охватываемой детали по поверхно­сти сопряжения в мм(б/);

L - длина запрессовки в мм.

Для определения наибольшей силы выпрессовки пользуются вышеприведенной формулой, только f_3an заменяют на коэффициент трения при выпрессовки на -/_вьш. Обычно силу выпрессовки приме­няют на 10-15% больше силы запрессовки

В процессе запрессовки применяют различные смазки, предо­храняющие поверхности от задиров, уменьшающие коэффициент трения и потребную силу запрессовки Погрешности формы (волни­стость, огранка) снижает силу запрессовки, т. к. фактическая поверх­ность контакта деталей, но в этом случае уменьшается и прочность соединения. Наибольшая прочность обычно достигается при скоро­стях запрессовки до 3мм/сек. С увеличением скорости сила запрес­совки уменьшается, но при этом снижается и прочность соединения.

Износ поверхностей сопряжения, величину силы запрессовки и распрессовки можно значительно уменьшить введением слоя масла на поверхности сопряжения. В таких случаях на поверхности контак­та делают канавку, в которую через специальное отверстие наливают масло под давлением, которое должно быть выше удельного давления на контактной поверхности.

При запрессовке и распрессовке используется целый ряд раз­личных специальных оправок и приспособлений, а также прессы сбо­рочные, которые подразделяются на универсальные и специальные. Которые в свою очередь подразделяются на приводные и ручные. Ручные бывают: реечные, винтовые, эксцентриковые. Приводные бы­вают: механические с силой запрессовки от 1,5 до 80тн; электромаг­нитные (до 1,5тн); удельно-импульсные (до 7тн); пневмогидравличе- ские (от 3,5 до 80тн); гидравлические (от 7 до свыше 80тн); пневмати­ческие: с диафрагменной камерой (до 1,5тн), одинарные прямого дей­ствия (до 3,5тн), сдвоенные прямого действия (от 1,5 до 7тн) и ры­чажные (от 1,5 до 1,5тн).

При запрессовке используются в дополнение (к прессам) и ультразвуковые вибрации, которые значительно уменьшают силы, потребные для сборки. Вибрации направляются либо вдоль оси на­прессовываемой детали (высокие до 1000G ускорения), либо по ра­диусу (больше диаметра отверстия). Амплитуды вибраций от не­скольких микрон до десятых долей мм, частоты - до 100МГц. Полу­чение эффекта от использования вибраций во многом зависит от ра­ционального выбора амплитуды и частоты колебаний.