logo search
ГОСЫ ПЕЧАТЬ

Анализ травматизма

Анализ несчастных случаев является одним из основных путей борьбы с травматизмом.

Анализ травматизма и заболеваемости на производстве проводится, как правило, по актам расследования несчастных случаев на производстве, профессиональных заболеваний, листкам временной нетрудоспособности.

Основные методы анализа несчастных случаев:

Статистический метод - анализ статистического материала, накопленного за несколько лет по предприятию или в отрасли.

При групповом методе травмы подбираются по отдельным однородным признакам: времени травмирования; возрасту; квалификации и специальности пострадавших; видам работ; причинам несчастных случаев и т.д. Это позволяет выявить недостатки оборудования, организации работ или условий труда.

При топографическом методе все несчастные случаи систематически наносятся условными знаками на план расположения оборудования в цехе, на участке. Скопление знаков на каком либо оборудовании или рабочем месте характеризует его повышенную травмоопасность и способствует принятию соответствующих профилактических мер.

Монографический (клинический) метод заключается в углубленном анализе объекта обследования в совокупности со всей производственной обстановкой. Изучению подвергаются технологические и трудовые процессы, оборудование, применяемые приспособления и инструменты, средства коллективной и индивидуальной защиты.

Кроме того, применяются и другие методы анализа производственного травматизма: экономический, эргономический, психологический, а также способ моделирования.

Анализ травматизма проводят по актам расследования НС (Н-1, НП), акты расследования ПЗ (ПЗ) и листки временной нетрудоспособности (больничным).

№6Билет

В 1. Легирующие элементы в сталях. Их влияние на превращения в сталях при нагреве.

Легирующие элементы в стали изменяют положение критических точек стали, изменяют величину критической скорости закалки и влияют на образование и устойчивость карбидов в стали.

Изменение положения критических точек стали выражается расширением или сужением области аустенита, т, е. удалением или сближением критических точек.

Легирующие элементы, расширяющие область аустенита, называются элементами-аустенитизаторами. К ним, помимо углерода, относятся марганец, никель, азот, медь.

При введении больших количеств этих элементов в сталь область а-феррита исчезает и сталь приобретает устойчивую аустенитную структуру.

Легирующие элементы, сужающие область аустенита, называются элементами-ферритизаторами. К ним относятся: хром, кремний, алюминий, ванадий, молибден, вольфрам, титан, ниобий. При введении больших количеств этих элементов в сталь область аустеннта исчезает и сталь приобретает устойчивую ферритную структуру.

Аустенитные и ферритные высоколегированные стали находят широкое применение в качестве кислотостойких, окалиностойких и жаропрочных специальных сталей.

Все легирующие элементы (за исключением редко применяемого кобальта) снижают критическую скорость закалки, сообщая стали более высокую восприимчивость к закалке. Такая способность стали называется прокаливаемостью стали. Чем больше легирующих элементов в стали, тем больше прокаливаемость стали и тем вероятнее получение мартенсита в околошовной зоне при сварке.

Легирующие элементы в стали:

а) не образующие карбидов: кремний, никель, алюминий, медь;

б) образующие простые карбиды: марганец, хром, молибден, ванадий, вольфрам, титан, ниобий;

в) образующие совместно с железом сложные карбиды: марганец, хром, молибден, вольфрам.

Растворение и выпадение карбидов в процессе нагрева и охлаждения сталей вызывают значительное изменение их свойств.

Влияние на превращения в сталях при нагреве

Наличие легирующих элементов в стали смещает температурные границы протекания процессов при нагревании.

Присутствие легирующих элементов вызывает прежде всего сдвиг критических точек по температуре по отношению к их положению в нелегированной стали, т. е. на диаграмме Fe-Fe3C. В сталях, легированных одним элементом, смещение критических точек, в общих чертах, направлено так же, как в бинарных сплавах этого элемента с железом.

Объясняется это тем, что углерод в количествах, допускаемых в стали, не изменяет принципиально температурных границ существования равновесных ферритной и аустенитной фаз по сравнению с тем, что наблюдается в бинарных сплавах железа с легирующими элементами.

Соответственно элементы группы никеля (Ni, Со, Мп, Си) понижают критические точки Асх и Ас3, а элементы группы хрома (Сг, Мо, W, V, Si, Ti, А1, В, Nb, Zr) их повышают.

При содержании в стали одновременно двух и более легирующих элементов, влияющих на критические точки стали в одном и том же направлении, обычно критические точки оказываются соответственно пониженными или повышенными больше, чем в результате воздействия только одного из присутствующих элементов. В случае содержания в стали элементов с противоположным влиянием на критические точки конечный эффект может быть различным и зависит от количественного соотношения элементов.

Влияние элементов проявляется также в сдвиге критических точек не только по температуре, но и по концентрации.

Легированная сталь иллюстрирует действие элементов на концентрацию углерода в эвтектоиде. Легирующие элементы понижают содержание углерода в эвтектоиде и, следовательно, сдвигают эвтектоидную точку в сторону меньших концентраций.

Большинство элементов понижает также и предел растворимости углерода в т-железе. Присутствие легирующих элементов в стали крайне существенно отражается на скорости превращений при нагревании.

Последнее объясняется тем, что легированные карбиды характеризуются значительно большей устойчивостью, чем нелегированные, а также тем, что скорость диффузии углерода в присутствии ряда легирующих элементов (Мп, Сг, W, Мо и др.) сильно замедляется.

Существенное значение имеет также чрезвычайно низкая скорость диффузии самих легирующих элементов в стали. Между тем процессы превращения в стали при нагревании реализуются исключительно в результате перемещений атомов углерода и легирующих элементов за счет диффузии. Понятно поэтому, что указанные факторы оказывают решающие влияния на скорость превращений при нагревании.

Практически превращения в легированной стали при нагревании сильно замедляются, протекают при непрерывном нагреве в широком интервале температур и требуют для своего завершения значительно больших промежутков времени, чем это необходимо для превращений в углеродистой стали.

В сложнолегированной стали, содержащей в своем составе активные карбидообразующие элементы, эти превращения как в отношении полного растворения карбидов, так и выравнивания (гомогенизации) состава аустенита в условиях обычного нагрева, как правило, не успевают пройти до конца.

Например, даже в случае нагрева до температур, на несколько сотен градусов превышающих равновесные критические точки, обычно не достигается полного растворения карбидов титана, циркония, ниобия и ванадия.

Влияние легирующих элементов на превращения аустенита при охлаждении

Установлено, что все легирующие элементы, кроме кобальта, повышают устойчивость переохлажденного аустенита и уменьшают скорость его превращения.. Среди главнейших легирующих элементов Мп, Сг и Мо наиболее резко увеличивают устойчивость переохлажденного аустенита; Ni, Си и W действуют в этом направлении значительно слабее, a Si и А1 наименее эффективно.

Необходимо, однако, отметить, что карбидообразующие элементы повышают устойчивость аустенита лишь в том случае, когда они находятся в твердом растворе. Если же карбидообразующие элементы не переведены при нагревании в твердый раствор (аустенит) и сохраняются целиком в карбидах, то под влиянием легирования может наблюдаться даже обратный эффект, т. е. понижение устойчивости переохлажденного аустенита, как это, например, имеет место при невысоком нагреве стали, легированной ванадием.

Аустенит в этом случае будет обеднен не только легирующими карбидообразующими элементами, но и углеродом, поскольку часть его оказывается связанной в нерастворенных карбидах.

Влияние легирующих элементов на изотермические превращения переохлажденного аустенита заключается не только в повышении его устойчивости, но также, в ряде случаев, в смещении по температуре зон его минимальной устойчивости.

В сталях, легированных карбидообразующими элементами, вместо одной зоны минимальной устойчивости обнаруживаются две такие зоны, разделенные зоной более высокой устойчивости аустенита. Здесь отмечены также получающиеся продукты превращения аустенита в различных температурных областях.

Область перлитного, превращения (1-я ступень) (пластинчатые сорбит и троостит)

Область игольчато-трооститнего превращения (2-я ступень) (игольчатый троостит) .

Область мартенситного превращения(3-я ступень) (мартенсит, аустенит)

В то же время легирующие элементы оказывают неоднозначное действие на степень устойчивости переохлажденного аустенита и на скорость его диффузионного распада в различных температурных зонах.

Таким образом, в результате легирования существенно изменяется соотношение скоростей превращения в различных зонах диффузионного распада аустенита.

У силнолегированных сталей, особенно с высоким содержанием углерода, мартенситная точка М может быть расположена ниже комнатной температуры.

Практически это означает, что при одинаковых размерах (сечениях) изделий из легированной и нелегированной сталей при закалке первой стали возможно применение менее интенсивных охладителей или, иначе говоря, при равной скорости охлаждения сквозная закалка на мартенсит может быть достигнута в значительно более крупных сечениях изделий из легированной стали, чем из простой углеродистой стали.

Повышение прокаливаемости стали, равно как и обеспечение возможности применения менее энергичных охладителей при закалке, с целью ослабления вероятности образования трещин и уменьшения коробления, являются одними из важнейших целей ее легирования.

Поскольку легирующие элементы в большинстве случаев понижают мартенситную точку М и, следовательно, сокращают температурную зону между этой точкой и комнатной температурой, охлаждение стали со скоростью выше критической скорости закалки (закалка на мартенсит) отмечается появлением в легированной стали значительно большего количества остаточного аустенита, чем в простой углеродистой стали, с равным содержанием углерода.

Присутствие никеля в стали вызывает смещение кривых изотермического распада аустенита вправо и понижение температуры начала мартенситовых превращений (Mн). Подобное влияние на превращение аустенита при охлаждении оказывают все легирующие элементы, за исключением кобальта.

Легирующие элементы понижают критическую скорость закалки и тем больше, чем выше их содержание в стали. Повышение устойчивости переохлажденного аустенита и в связи с этим уменьшение критической скорости закалки сталей, легированных элементами группы никеля, вызывается тем, что легирующие элементы, понижают температуру начала распада аустенита в перлит.

Легирующие элементы группы хрома повышают устойчивость переохлажденного аустенита и уменьшают критическую скорость закалки.

Весьма важной особенностью действия легирующих элементов является возможность получения устойчивого аустенитного состояния в стали при атмосферной температуре. Это также объясняется тем, что многие легирующие элементы сдвигают точку начала мартенситного превращения (М) в сторону более низких температур, так что эта точка может быть расположена ниже атмосферной (комнатной) температуры. Получение устойчивого аустенита при этом условии возможно в случае отсутствия изотермического (диффузионного) его распада при комнатной температуре.

Возможность получения подобных состояний в стали составляет также одну из важных целей ее легирования.

В 2. Методы контроля сварных соединений.

Классификация методов контроля (ГОСТ 3242-79). Методы контроля сварных соединений разделяют на две основные группы: неразрушающий контроль (НК) и разрушающий контроль (РК).

Разрушающий контроль (РК):

1. Механические испытания.

2. Металлография и химический анализ.

3. Коррозионные испытания.

4. Испытания на свариваемость.

Механические испытания сварных соединений и металла шва включают растяжение, изгиб, сплющивание и другие виды разрушения, которые количественно характеризуют прочность, качество и надежность соединений. По характеру нагрузки предусматривают статические, динамические и усталостные испытания. Разрушающие испытания проводят обычно на образцах-свидетелях и реже – на самих изделиях. Образцы-свидетели сваривают из того материала и по той же технологии, что и сварные соединения изделий.

Неразрушающий контроль (НК):

1. Визуально-оптический метод

2. Радиационная дефектоскопия

3. Ультразвуковая дефектоскопия

4. Магнитная и электромагнитная дефектоскопия

5. Капиллярная дефектоскопия

6. Дефектоскопия течеисканием

Неразрушающие методы используют для проверки качества швов без их разрушения. При неразрушающих испытаниях, осуществляемых обычно на самих изделиях, оценивают те или иные физические свойства, косвенно характеризующие прочность или надежность соединений. Эти свойства, а точнее их изменение, обычно связаны с наличием дефектов. В связи с этим с помощью данных методов можно узнать местоположение дефектов, их размер и характер, что объясняет их обобщенное название – дефектоскопия. Все неразрушающие методы дефектоскопии различаются физическими явлениями, положенными в их основу.

Общая схема неразрушающего контроля включает:

объект контроля О;

излучающий И и приемный П преобразователи;

излучатель СИ и приемник СП сигналов;

индикаторное устройство ИУ.

Сигналы от излучателя и приемника поступают на индикаторное устройство и служат для принятия решения о дефектности или качестве объекта. В настоящее время при контроле сварных соединений и изделий применяются в той или иной мере все перечисленные методы оценки качества, так как универсального не существует. Поэтому важен не только правильный выбор метода контроля, но и их комбинация, сочетание неразрушающих и разрушающих испытаний. Главными критериями при этом должны быть выявляемость наиболее опасных дефектов данным методом, стоимость и производительность контроля. Оптимальным будет такое их сочетание, которое обеспечивает достаточно высокое качество соединений при минимальных затратах и необходимой производительности контроля.

Методы НРК подразделяются на следующие виды: акустические, вихретоковые, магнитные, оптические проникающими веществами (капиллярные и течеисканием), радиационные, радиоволновые, тепловые, электрические. При контроле сварных соединений чаще применяются четыре метода: радиационные, акустические, магнитные и испытания проникающими веществами.

К неразрушающим методам близки так называемые безобразцовые испытания, сопровождающиеся небольшими нарушениями целостности материала, но не изделия в целом (например, измерение твердости), внешний осмотр, а также контроль параметров процесса сварки.

В 3. Производительность труда: понятие, показатели и методы измерения. Факторы роста производительности труда.

Производительность труда – это кол-во продукции, приходящихся на 1-го рабочего в ед. времени или кол-во раб. времени, затраченного на пр-во продукции заданного качества. Поэтому говорят о росте производительности труда, т.к. это позволяет увеличить производство.

От уровня производительности труда зависят:

- численность производственного персонала;

- его заработная плата;

- себестоимость продукции;

- Объем произведенной продукции;

- Уровень фондоотдачи;

- Прибыль предприятия.

Методы расчета производительность труда

  1. Выработка продукции на 1-го раб. – самый распространенный показатель, который рассчитывается как отношение объема произведенной продукции за соответствующий период к среднесписочной численности рабочих.

Натуральные показатели:

  1. Годовая выработка (Вг): Вг=N/Чсп

N – объем произведенной продукции в натуральном выражении за год;

Чсп – среднесписочная численность раб.

  1. Дневная выработка (Вд): Вд= N/F*Чсп

F – плановый или фактический фонд раб. времени в днях в натур. выраж.

  1. Часовая выработка Вч= N/F*Чсп

F – -//- в часах.

Стоимостные показатели:

Вг=Q/Чсп, Q – объем произведенной продукции в стоимостном выраж.

  1. Трудоемкость продукции: Т пр=F*Чсп/ N

Трудоемкость – количество времени, затраченное на производство единицы продукции, т.е. обратный показатель выработки.

Виды трудоемкости:

  1. Технологическая трудоемкость – все затраты труда рабочих основного пр-ва, которые непосредственно действуют на предмет труда. Результат их труда: изменение формы, размеров, физических свойств предметов труда.

  2. Трудоемкость обслуживания – затраты труда рабочих, которые заняты обслуживанием производства. Работы: перемещение предметов труда, погрузочно-разгрузочные операции, проведение ремонтов.

  3. Производственная трудоемкость – сумма всех затрат труда 1 и 2 тредоемкости.

  4. Трудоемкость управления – сумма затрат труда руководителей и служащих, которые выполняют ф-ции планирования, учета, контроля и принятия решения.

  5. Полная трудоемкость – сумма затрат производственной трудоемкости и трудоемкости управления или общие затраты труда, всего промышленного предприятия производственного персонала на выпуск продукции.

Рост производительности труда – основной источник объема в промыш-ом пр-ве, имение себестоимости и рост рентабельности продукции и предприятия

- рост объема производства,%

- рост численности персонала.

Факторы роста производительности труда – причины влияющие на изменение ее уровня.

  1. Материально-технические:

- внедрение новой техники, технологии,

- мех-ции и автоматизация пр-ва,

- применение новых видов сырья,

2. Организационные:

- сокращение численности аппарата управления,

- повышенеие норм выработки и норм обслуживания,

- сокращение потерь раб. времени,

- сокращение внутрисменных простоев,

3. Экономические:

- изменение удельного веса отдельных видов продукции,

- сокращение трудоемкости производственной программы

- изменение доли покупных полуфабрикатов и комплектующих изделий.

4. Социальные:

- культурно-технич. уровень персонала,

- их квалификация,

- способы развития инициативы и активации творческой деятельности.

- хозяйственно бытовое обеспечение,

- характер взаимоотношений,

- форма собственности.

В 4. Аттестация рабочих мест по условиям труда.

Правовой основой для проведения работы по аттестации рабочих мест по условиям труда является Закон Республики Беларусь «О пенсионном обеспечении».

Аттестация рабочих мест по условиям труда – система учета, анализа и комплексной оценки на конкретном рабочем месте всех факторов производственной среды и трудового процесса, воздействующих на здоровье и трудоспособность человека в процессе трудовой деятельности.

Периодичность проведения аттестаций – один раз в 5 лет.

Аттестация проводится аттестационной комиссией предприятия.

Состав и полномочия аттестационной комиссии определяются приказом руководителя предприятия.

В состав аттестационной комиссии включаются:

Аттестация рабочих мест предусматривает: