logo search
ГОСЫ ПЕЧАТЬ

Средства защиты от действия пыли

№9.Билет

В 1. Строение и свойства, особенности сварки алюминиевых сплавов.

Металл шва сварного соединения алюминия, так же как и стали, имеет столбчатое строение. Однако поперечные размеры кристаллитов намного больше. В околошовной зоне в процессе сварки происходит рекристаллизация металла преимущественно в направлении проката. Рекристаллизация сопровождается некоторым снижением твердости. Кроме основы—твердого раствора алюминия, содержатся отдельные интерметаллические соединения алюминия с железом и кремнием. При сварке алюминиево-магниевых сплавов обнаруживаются соединения алюминия с марганцем и магнием, а также фазы более сложного состава, содержащие примеси железа и кремния.

Макроструктура металла шва при сварке сплава АМц отличается более тонким строением. Еще более мелкое строение металла шва получается при сварке алюминиевомагниевых сплавов, а также сплавов, содержащих большое количество легирующих элементов, что связано с влиянием примесей.

Металл шва при сварке сплава АМц по механическим свойствам приближается к основному металлу. Труднее получить равнопрочное соединение при сварке алюминиево-магниевых сплавов. Трудности обычно возрастают с увеличением содержания магния. Снижение прочности для алюминиевомагниевых сплавов особенно проявляется при замедленном остывании кристаллизующегося металла, что связано с обеднением магнием твердого раствора. Для повышения прочности соединений применяют источники концентрированного сварочного нагрева (аргонодуговая сварка неплавящимся электродом, электроннолучевая сварка и др.).

Еще труднее обеспечить равнопрочное соединение при сварке термически упрочняемых сплавов без последующего полного термического цикла — закалки и старения.

При сварке термически упрочненного металла вследствие выпадения интерметаллидов заметно разупрочняется околошовная зона, а коэффициент прочности сварного соединения не превышает 0,6—0,7.

По коррозионным свойствам в атмосферных условиях сварные соединения алюминия и его сплавов незначительно уступают основному металлу. Иначе ведут себя соединения алюминия в агрессивных средах. Близкое по коррозионной стойкости к основному металлу в азотной кислоте соединение получается на алюминии весьма высокой чистоты. С увеличением содержания примесей железа и кремния коррозионная стойкость металла шва падает в большей степени, чем у основного металла. Коррозионную стойкость загрязненного примесями металла шва удается повысить нагартовкой в горячем состоянии в результате отжига сварного соединения.

В сварных конструкциях используют чистый алюминий и его сплавы: алюминиево-марганцевый, алюминиево-магниевый, алюминиево-магниево-медный (дюраль) и др. Сплавы можно разделить на две группы: деформируемые, приме­няемые в виде проката, поковок и т.п., и литейные, применяемые для отливок.

Алюминий и его сплавы можно сваривать многими способами дуговой сварки: покрытыми электродами, плавящимся и неплавящимся электродами в среде инертных газов, под слоем флюса, электрошлаковой сваркой. Наиболее важное значение в последнее время имеет сварка в инертных газах. В среде инертных газов сварку выполняют неплавящимся (вольфрамовым) и плавящимся электродами.

Сварка вручную угольным или графитовым электродами. Сварка алюминия угольным или графитовым электродами сохранилась только для неответственных изделий. Ее интенсивно вытесняют другие более эффективные способы. Сварку производят постоянным током прямой полярности. Удаление окисной пленки достигается применением флюса типа АФ-4а. Сварку металла толщиной до 2 мм ведут без присадочной проволоки и без разделки кромок. Стыковые соединения металла толщиной более 2 мм сваривают с обязательным зазором величиной 0,5—0,7 толщины свариваемых листов или с разделкой кромок. Зазор или разделку заполняют за счет плавления присадочной проволоки. Недостатки сварки угольным и графитовым электродами: тяжелые условия труда сварщика вследствие мощного излучения ярко горящей дуги, близко расположенной к рабочему, значительная деформация изделия и пр.

Сварка вручную покрытыми электродами. Ручная дуговая сварка также постепенно вытесняется более производительными способами. Она сохраняется еще для изделий из технически чистого алюминия, алюминиевомарганцевого сплава и алюминиево-магниевых сплавов, содержащих не более 5% Mg, а также при сварке узлов из силумина. Ручную дуговую сварку выполняют при толщине листов от 4 мм и более. Металл толщиной 10 мм и выше предварительно подогревают. Температуру предварительного подогрева выбирают в зависимости от толщины металла в интервале 100—400° С. Сварку производят постоянным током (силой 60 А на 1 мм диаметра электрода) обратной полярности, как правило, без колебаний конца электрода. Электроды применяют диаметром 5—8 мм. Металл толщиной до 20 мм сваривают без разделки кромок. В отличие от сварки угольным электродом зазор в стыке не должен превышать 0,5—1 мм. Сварку выполняют, как правило, с двух сторон. Угловые швы имеют катеты не менее 6x6 мм, что вызвано трудностями сварки электродами малого сечения вследствие высокой скорости их плавления.

При сварке технически чистого алюминия и сплава АМц обычно используют проволоку, близкую по составу к свариваемому металлу. Для получения коррозионностойких соединений алюминия в агрессивных средах, например в азотной кислоте, применяют проволоку, легированную цирконием, хромом или титаном.

Для сварки алюминиевомагниевых сплавов целесообразно применять проволоку с несколько большим содержанием магния, чем в основном металле, с целью компенсации улетучивания и угара магния и повышения прочности металла шва. Например, для сварки сплавов АМгЗ и АМг5 можно применять проволоку СвАМгб и СвАМгб.

Электроды для сварки алюминиевомагниевых сплавов, в особенности с относительно высоким содержанием магния типа АМгб, широкого применения не получили.

Трудности сварки алюминия и его сплавов следующие.

1. Образование тугоплавкого оксида AI2O3 (2050оС) с плотностью большей, чем у алюминия, что затрудняет сплавление кромок соединения и способствует загрязнению металла шва час­тичками этой пленки. Перед сваркой для удаления пленки следует очищать поверхности кромок и прилегающего основного металла.

2. Большое затруднение при сварке алюминия и его сплавов вызывает образование пор в металле шва. В отличие от стали поры в алюминии располагаются преимущественно внутри шва вблизи границы сплавления его с основным металлом и у поверхности шва. Принято считать, что основным возбудителем пор в алюминиевых швах является водород.

Борьба с пористостью при сварке алюминия — первостепенная задача, стоящая перед технологами. Для предупреждения пористости удаляют окисную (гидроокисную) пленку и жировые загрязнения. Для удаления жира, покрывающего листы алюминия, их промывают горячей водой или органическими растворителями. Во избежание отравления фосгеном, образующимся в процессе сварки, нельзя применять хлорсодержащие органические вещества.

3. Резкое падение прочности при высоких температурах может привести к разрушению твердого металла нерасплавившейся части кромок под действием веса сварочной ван­ны. Для предотвращения провалов или прожогов при однослой­ной сварке или сварке первых слоев многопроходных швов на боль­шой погонной энергии необходимо применять формирующие под­кладки из графита или стали.

4. В связи с большой величиной коэффициента линейного рас­ширения и низким модулем упругости сплав имеет повышенную склонность к короблению, поэтому необходимо прибегать к жест­кому закреплению листов, сварку полотнищ и секций производить на специальных стендах.

5. Необходима самая тщательная химическая очистка свароч­ной проволоки и механическая очистка и обезжиривание сваривае­мых кромок.

6. Вследствие высокой теплопроводности алюминия необходи­мо применение мощных источников теплоты. С этой точки зрения в ряде случаев желателен подогрев начальных участков шва до тем­пературы 120-150°С или применение сопутствующего подогрева.

7. Металл шва склонен к возникновению трещин в связи с грубой столбчатой структурой металла шва и выделением по границам зерен легкоплавких эвтектик, а также развитием значительных усадочных напряжений в результате высокой литейной усадки алюминия (7 %).

В 2. Методы выявления дефектов, выходящих на пов-ть.

Капиллярный метод контроля качества применяется для обнаружения поверхностных трещин. Он основан на применении цветных красок. Капиллярный метод контроля качества может применяться не только на металле, но и пластмассах, керамике или стекле. Капиллярный метод не применяется для обнаружения дефектов, не выходящих на поверхность.

Капиллярный метод основан на проникающих свойствах жидкости (капиллярность) и может быть использован для обнаружения дефектов, выходящих на поверхность. Метод применим для деталей из магнитных и немагнитных материалов. В качестве пинетратов (проникающих жидкостей) могут использоваться керосин, масло, различные составы с красителями (цветной метод) или люминофоров, светящихся под действием ультрафиолетового света (люминесцентные методы),

Применяя керосин (керосиновая проба), деталь погружают в него или ее поверхность смазывают керосином, затем поверхность обдувают воздухом и покрывают тонким слоем водной меловой эмульсии. После высыхания на белой поверхности детали проступит керосин, оставшийся в трещине и адсорбируемый мелом. Керосиновую пробу широко используют для выявления дефектов отливок, картеров, гильз, корпусов арматуры и насосов, поршней, сварных швов.

Контроль цветным методом проводят в следующем порядке. Очищают поверхность детали от грязи, лака, нагара, окалины и смазки. Затем наносят слой индикаторной жидкости. Наиболее хорошо зарекомендовавший себя состав жидкости: скипидар марки А (200 мл), керосин (800 мл), краситель жирорастворимый марки Ж (15 г.). После нанесения пинетрата и выдержки его на поверхности детали до 15 мин остатки жидкости удаляют, деталь вытирают и наносят адсорбирующее покрытие (обычно водно-спиртовой раствор каолина или мела). После высыхания на белой поверхности трещины и волосовины проявляются в виде красных линий, пористость и раковины - в виде точек и пятен. Капиллярные методы можно применять непосредственно в цехе.

Люминесцентный метод контроля включает следующие операции: очистку поверхности, нанесение проникающих растворов и красителей или порошков люминофоров и осмотр с помощью люминесцентных дефектоскопов или в свете ртутных ламп. Методика несложна, позволяет выявлять дефекты в немагнитных материалах, но при работе требуется защита контролера от ультрафиолетового излучения. Некоторые составы коррозионно-активны к алюминиевым, магниевым сплавам и сталям.

Магнитно-порошковый метод применяют для контроля деталей из ферромагнитных материалов. Он позволяет выявить волосовины, флокены, трещины, но для его использования необходимо удалять защитные покрытия толщиной более 0,3 мм. Контроль состоит из следующих операций: подготовки поверхности, намагничивания изделия, нанесения магнитных частиц, исследование поверхности, удаления частиц и размагничивания изделий.

Галоидно-электрические и масс-спектрометрические (гелиевые) течеискатели применяют для проверки плотности замкнутых систем (пневмоиспытания сосудов и трубопроводных систем). Галоидные течеискатели и галоидные лампы широко используются в холодильной технике. Гелиевые течеискатели обладают высокой чувствительностью, но применение их из-за значительных размеров аппаратуры ограничено стационарными условиями. Для определения неплотностей аппаратов при пневмоиспытаниях в воздух добавляют хладон или гелий.

При использовании конкретного метода дефектации или их совокупности необходимо учитывать чувствительность метода, определяемую наименьшими размерами выявляемых дефектов, свойства материала, местонахождение и форму детали, условия работы приборов, контроля, чистоту обработки поверхности, технические требования к детали.

В 3. Издержки предприятия: экономическая сущность, классификация.

Расходы, затраты, издержки производства, себестоимость продукции являются важнейшими экономическими категориями. Известно, что предприятие в процессе своей производственной деятельности осуществляет различного рода расходы, которые можно определить как потоки денежных средств с предприятия или как увеличение обязательств предприятия перед другими субъектами в отношении будущих выплат. Все множество расходов предприятия можно классифицировать по признаку цели их осуществления на следующие группы:

расходы, связанные с приобретением долгосрочных активов, т.е. осуществление инвестиций в ОС, нематериальные активы. Расходы этой группы характеризуются тем, что они носят единовременный характер, т.е. производятся целиком в некоторый короткий отрезок времени и потом эксплуатируются длительное время.

приобретение материальных ценностей, которые относятся к разряду текущих активов: пополнение запасов материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, формирование незавершенного производства, создание запасов топлива, зап. частей, тары и т.д.

расходы: оплата услуг, оказываемых предприятию, таких как обеспечение электроэнергией, водой, газом, теплом и т.д.

оплата труда привлеченного персонала предприятия, т.е. рабочих и служащих.

налоговые выплаты в соответствии с законодательством РБ.

По признаку финансирования расходов можно выделить 4 группы:

производятся за счет капитальных вложений

производятся за счет прибыли предприятия

включаются в себестоимость продукции

финансируются из других источников

Затраты предприятия – более узкое понятие, чем расходы, которое связано с расходами денежных средств на приобретение факторов производства необходимых для осуществления предприятием производственной деятельности. Если понятие расходы применимо для обоснования приобретаемого имущества с целью решения вопросов досуга, занятием в спортивных секциях, решения других социальных вопросов, то понятие затраты в первую очередь применимо для решения вопросов производственной деятельности, выпуска продукции, обеспечение ее качества и конкурентоспособности.

Издержки предприятия на производство и реализацию продукции представляют собой расходы, выраженные в денежной форме и связанные с использованием в процессе производства сырья и материалов, комплектующих изделий, топлива, основных фондов, нематериальных активов и др. затрат не капитального характера.

Общие издержки:

реальные:

издержки производства (основные и дополнительные)

издержки реализации

налоги и отчисления (налог на прибыль, имущество, отчисления в фонд соц. защиты населения, фонд содействия занятости населения)

Реальные издержки включают все затраты предприятия на выпуск и реализацию продукции.

Издержки производства – денежное выражение использования производственных факторов с целью производства продукции.

Издержки реализации – денежное выражение использования производственных факторов с целью реализации продукции.

К основным издержкам производства относятся материальные затраты, амортизация, зарплата и т.д. К дополнительным издержкам – прочие затраты на производство и реализацию продукции: оплата % на краткосрочные кредиты, обязательное страхование имущества, оплата услуг связи, аудиторских и информационных услуг.

Составной частью издержек является себестоимость продукции.

Себестоимость – нормируемые издержки, т.к. статьи издержек включаемых в себестоимость определяются основным положением по составу затрат, включаемых в производство.

- представляет собой стоимостную оценку используемой в процессе производства продукции, природных ресурсов, сырья, топлива, энергии, ОС, НА, а также других затрат на ее производство и реализацию.

Одной из важнейших экономических задач предприятия является снижение издержек, т.к. это способствует повышению эффективности работы предприятия за счет снижения цен на продукцию, увеличение прибыли, использование части прибыли на обновление, расширение производства, социальное развитие трудового коллектива.

В 4. Микроклимат производственных помещений, параметры микроклимата и их воздействие на организм человека. Способы нормализации микроклимата.

Метеорологические условия производственной среды – температура, относительная влажность и скорость движения воздуха определяют интенсивность теплообмена между организмом человека и окружающей средой и оказывают существенное влияние на функциональное состояние различных систем организма, самочувствие, работоспособность, производительность труда, здоровье.

Микроклимат производственных помещений – метеорологические условия внутренней среды этих помещений, которые определяются действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности, скорости движения воздуха и теплового излучения.