Периодичность вырезки контрольных образцов из корпусов и штуцеров аппаратов, работающих в водородсодержащих средах

Примечания. 1. Работа сосудов в водородсодержащих средах с температурой наружной поверхности корпусов и штуцеров более 300° С не допускается.

2. Эксплуатация аппаратов при температурах, превышающих, указанные в первой строке таблицы, нежелательна. Для аппаратов из хромомолибденовых сталей (12ХМ, 12МХ, 15ХМ и др.) температура поверхности штуцеров и корпусов не должна быть больше 260 °С.

Для контроля фактических температур стенок корпусов и штуцеров на всех реакторах установок каталитического риформинга и гидроочистки нефтезаводы устанавливают поверхностные термопары. Схема расположения термопар для замера фактических температур стенок корпусов и штуцеров реакторов различных установок приведена на рис. 3.42. Фактические температуры стенок корпусов и штуцеров учитываются в специальных ведомостях. Данные ежедневного учета суммируют в месячных и годовых отчетах.

Температуру среды на входе и выходе из трубного и межтрубного пространств теплообменников замеряют один раз в смену и записывают в вахтенный журнал. Итоговые данные за год должны суммироваться в отчете, составленном на каждый аппарат. При этом учитывают только наибольшие температуры на входе в трубное и на выходе из межтрубного пространства.

Рис. 3.42. Схема расположения термопар для замера температуры стенок корпусов и штуцеров реакторов (расположение штуцеров показано условно)

Рис. 3.43. Образец, вырезанный из стенки аппарата

Не позднее чем за месяц до контрольных сроков вырезки образцов из реакторов и трубопроводов, указанных в табл. 3.20, нефтеперерабатывающие заводы сообщают ВНИИНЕФТЕХИМУ намеченную дату вырезки образцов. Места вырезки образцов из реакторов и трубопроводов устанавливают заводы совместно с ВНИИНЕФТЕХИМОМ. Вырезку образцов производят в присутствии представителя ВНИИНЕФТЕХИМА, о чем составляется акт.

На все вырезанные образцы завод заполняет паспорт с приложением копий годовых формуляров о продолжительности работы и температурном режиме изделия, из которого вырезаны образцы, и эскиза этого изделия с указанием места вырезки образцов.

Вырезанные образцы с паспортом, актом о вырезке и копией отчетов о температурах и продолжительности работы изделия направляют во ВНИИНЕФТЕХИМ, который проводит их исследование и дает заключение о возможности дальнейшей эксплуатации аппаратов и трубопроводов с точки зрения водородной коррозии с указанием сроков очередной ревизии и вырезки образцов.

При необходимости для рассмотрения результатов испытания образцов и решения вопроса о дальнейшей эксплуатации аппаратов должны привлекаться ВНИИНЕФТЕМАШ, ЛЕНГИПРОГАЗ, ВНИПИНЕФТЬ.

После заделки отверстий в аппаратах установка может быть пущена в эксплуатацию на срок, определенный в заключении ВНИИНЕФТЕХИМА.

Вся документация по вырезке образцов, результатам их исследования, а также по ремонтам аппаратов должна храниться совместно с паспортами на оборудование.

Вырезку образцов из реактора производят с внутренней стороны аппарата по методике предложенной ВНИИНЕФТЕХИМОМ. Участок внутренней поверхности размером 600600 мм предварительно очищается от торкрет-бетона. Образец (рис. 3.43) конусообразной формы высотой 10 мм, диаметром основания 15 мм высверливают ручной электродрелью при помощи кондуктора (рис. 3.44, а ), закрепляемого на стенке аппарата (рис. 3.44, б). Глубина конусообразного углубления в стенке аппарата после вырезки образца должна быть не более 20 мм с диаметром не более 40 мм со стороны внутренней поверхности аппарата. Допускается сквозная вырезка образцов диаметром 25 мм. При этом диаметр отверстия после вырезки не должен превышать 40 мм. Заделка сквозного отверстия осуществляется согласно рис. 3.45. Вырезку образцов выполняют только механическим способом.

Рис. 3.44. Кондуктор для вырезки образца из стенки аппарата: а - устройство; б - установка на стенке аппарата для высверливания образца; 1 - стенка аппарата; 2 - кондуктор; 3 - болт М625

Рис. 3.45. Ремонт сквозного отверстия: а - в штуцере из двухслойной стали; б - в стенке аппарата; 1 - стенка штуцера или аппарата; 2 - заглушка; 3 - отверстие для крепления сборочных приспособлений (после заварки заглушки закрывается металлической пробкой с резьбой соответствующих размеров)

Вырезку образцов из патрубков производят с наружной стороны путем высверливания в стенке штуцера сквозного отверстия диаметром не более 45 мм (рис. 3.46) с применением сверла диаметром 6 мм.

Заделку отверстия в штуцерах из двухслойной стали производят установкой биметаллической заглушки из Ст3 + ОХ13 или 20К + ОХ13 или 16ГС + ОХ13 (рис. 3.45, а), в штуцерах из монометалла - из стали 20К или 16ГС.

Рис. 3.46. Кондуктор для вырезки образца из штуцера: а - устройство; б - установка штуцера; 1 - кондуктор; 2 - болт М625

После вырезки образца острые углы в углублении аппарата, а также край углубления обрабатывают шлифовальной головкой, зубилом или любым другим инструментом таким образом, чтобы радиусы закругления углубления были не менее 10 мм. Поверхности углубления и отверстий перед сваркой должны быть очищены от масла, грязи, ржавчины и подвергнуты контролю цветной дефектоскопией.

После получения заключения об отсутствии водородной коррозии заварку углублений и приварку пробок (заглушек) в корпусах, днищах и штуцерах аппаратов из углеродистой стали выполняют электродами типа Э42А (#M12291 1200001300ГОСТ 9467-75#S[30]) диаметром 3 и 4 мм; из низколегированных марганцовистых сталей - электродами типа Э 50А (#M12291 1200001300ГОСТ 9467-75#S). Для вварки заглушки из двухслойной стали в стенку штуцера используют аустенитные электроды по ГОСТ 10052-75 [31] диаметром 3 и 4 мм. К выполнению заварки углубления, приварки пробок в корпусе аппарата и вварки заглушки в стенке штуцера допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков" [5].

Сварочные работы производят при положительной температуре окружающего воздуха. При этом должны быть приняты меры для защиты места сварки от воздействия атмосферных осадков и ветра. Сварку при температуре окружающего воздуха ниже нуля выполняют в соответствии с требованиями ОСТ 26-291-87 [44]. При сварке перед наложением каждого последующего слоя предыдущий слой должен быть тщательно зачищен от шлака и брызг. Каждый слой шва после зачистки тщательно осматривают и в случае обнаружения трещин дефектный участок шва удаляют механическим способом. Разделка должна позволять выполнение качественной сварки. При сварке электродами типа Э 42А и Э 50А все слои, кроме первого и поверхностных слоев, подвергают легкой проковке с помощью зубила, имеющего острие, закругленное под радиус 2-3 мм.

Контроль качества сварных соединений выполняют в соответствии с требованиями ОСТ 26-291-87.