logo search
ГОСЫ ПЕЧАТЬ

Органы, осуществляющие государственный энергетический надзор

№4 Билет

В 1. Холодные трещины при сварке.

Холодные трещины — это надрывы, образующиеся в различных зонах сварных соединений через различные интервалы времени после завершения сварки, — чаще в зонах теплового влияния и реже в металле сварных швов. Они возникают после охлаждения металла сварного соединения ниже температуры 150—200° С, а иногда через какое-то время — минуты, часы и даже сутки. Трещины могут образовываться в сварных изделиях в нерабочем состоянии, не подвергнутых воздействию внешних рабочих нагрузок, и могут быть обнаружены также на нагруженных изделиях.

Холодные трещины могут проходить как по границам, так и по телу зерен. Отличительной особенностью холодных трещин является замедленный характер их развития. Часто они зарождаются по истечении некоторого времени после окончания сварки и затем на протяжении некоторого времени распространяются вдоль и вглубь шва. Наряду с развитием ранее образовавшихся трещин появляются и развиваются новые. В наибольшей степени это относится к околошовной зоне при сварке металла большой толщины. По достижении некоторой определенной величины трещины в швах могут развиваться мгновенно (взрывоподобно), со звоном.

Холодные трещины образуются в сварном шве или зоне термического влияния, как правило, при наличии закалочных структур, отрицательное влияние которых усугубляется повышенным содержанием водорода в металле и неблагоприятными полями внутренних напряжений.

Холодные трещины – типичный дефект высокопрочных легированных сталей мартенситного и бейнитного классов. Достаточно вероятно их образование и при сварке низколегированных теплоустойчивых сталей перлитного класса.

Механизм образования холодных трещин состоит в следующем. Как известно, при охлаждении сварного соединения происходит полиморфное превращение γ-железа в α-железо. Фазы железа α и γ отличаются друг от друга типом кристаллической решетки и способностью растворять в себе углерод. Аустенит (γ-железо) может растворить значительно большее количество углерода, чем α-железо. По мере охлаждения и протекания превращения γ–>α избыточный углерод выделяется. Если охлаждение медленное, весь избыточный углерод выделяется и образуется равновесная структура, например феррит, имеющая достаточно высокую пластичность. Если охлаждение происходит быстро, то углерод во время превращения γ–>α не успевает выделиться и получается неравновесная α-структура, пересыщенная углеродом. Это и есть мартенсит, который в результате повышенного содержания углерода и искаженной кристаллической решетки обладает низкой пластичностью и поэтому склонен к образованию трещин под действием напряжений.

При сварке сталей, склонных к образованию мартенсита, напряженное состояние в зоне шва более сложное, чем при сварке обычных сталей. Это связано с тем, что мартенсит занимает больший объем, чем аустенит, из которого он образовался. В связи с этим на границе закалки образуются напряжения сжатия, которые резко переходят в напряжения растяжения, традиционно действующие в сварном шве. Большой перепад (скачок) напряжений создает предпосылки для образования в этой зоне холодных трещин, а иногда и полного откола металла.

Существенно увеличивает вероятность образования холодных трещин содержание водорода в сварном шве и околошовной зоне. Растворимость водорода в γ-железе (аустените) выше, чем в других структурных составляющих. При распаде аустенита образуется свободный диффузионный водород, который имеет очень высокую подвижность, начинает активно перемещаться в шве и околошовной зоне, оказывая существенное влияние на процессы, происходящие в металле.

Повышение температуры и продолжительности нагрева споспобствуют увеличению роста зерна, плотности несовершенств и тем самым проявлению склонности к растрескиванию после сварки. Также и увеличение скорости охлаждения, способствующее образованию мартенсита, может благоприятствовать возникновению рассматриваемого дефекта.

Однако не следует считать, что стали, образующие в зоне сварки мартенсит, всегда должны давать холодные трещины или что большие скорости нагрева и охлаждения — должны всегда сопровождаться образованием трещин. Трещины возникают при неблагоприятном сочетании ряда рассмотренных внешних и внутренних обстоятельств. И если они возникают, то предотвратить их появление можно, например, уменьшая скорость охлаждения за счет подогрева, увеличивая погонную энергию при сварке, теплоизолируя после сварки нагретую зону, подвергая сварное соединение низкому или высокому отпуску сразу после сварки, надлежащим образом выбирая состав стали или изменяя конструкцию свариваемого изделия.

В 2. Дефекты по месту расположения: методы их обнаружения и предупреждения.

В процессе сварки в металле шва и зоне термического влияния могут возникать дефекты, которые снижают прочность соединения, приводят к негерметичности швов, снижают эксплуатационную надежность изделия. Причины возникновения дефектов различны, поэтому и меры по их предупреждению и устранению также различны.

По месту расположения различают дефекты наружные и внутренние. Наружные дефекты, как правило, могут быть выявлены при внешнем осмотре. Для обнаружения внутренних дефектов применяют специальные методы неразрушающего или разрушающего контроля.

Для предотвращения образования дефектов формирования необходимо следить за исправностью сварочного оборудования, правильностью подготовки стыка, соответствием квалификации сварщика выполняемой работе.

Существенное значение имеет состояние сварочной оснастки, оборудования. Для предупреждения дефектов выполняют проверку качества исходных материалов, их подготовки к сварке, состояния поверхности, а также проверку оборудования и оснастки. В процессе сварки строго контролируют режим, следят за зачисткой промежуточных швов, за правильной заваркой кратеров, своевременным выполнением необходимой термической обработки соединения.

Качество сварных соединений обеспечивается постоянным контролем всего производственного цикла: предварительным (контроль материалов и оборудования), текущим (контроль в процессе выполнения сварочных работ) и окончательным (контроль готовых сварных заготовок и изделий).

Для обнаружения дефектов применяют различные методы контроля. Если при контроле не нарушается целостность сварного соединения, то используемый при этом метод относится к неразрушающим методам контроля.

К неразрушающим методам контроля относятся внешний осмотр, контроль на герметичность, методы обнаружения скрытых дефектов (магнитный, радиационный, ультразвуковой), методы обнаружения дефектов, выходящих на поверхность (магнитный, люминесцентный, цветной).

Внешний осмотр выполняют невооруженным глазом или с использованием лупы (обычно не более 10_кратного увеличения), а также различного мерительного инструмента и шаблонов.

Контролю на герметичность подвергают емкости, сосуды и трубопроводы. При гидравлическом испытании внутри емкости создают избыточное давление жидкости, превышающее в 1,5-2 раза рабочее давление, и после выдержки 5-10 мин осматривают с целью обнаружения течи.

Хорошие результаты при обнаружении негерметичности дает керосино-меловая проба. Контролируемую поверхность окрашивают мелом, а с противоположной стороны заготовку (или сварной шов) смазывают керосином. При наличии неплотности керосин проникает через дефекты размером 0,1 мм и менее и выступает в виде темных пятен на окрашенной мелом поверхности. Испытания на непроницаемость могут выполняться также пневматическим, вакуумным методами и с помощью гелиевого течеискателя.

Магнитные методы контроля основаны на обнаружении полей магнитного рассеяния, образующихся в местах расположения дефектов при намагничивании контролируемых заготовок. Достаточно прост метод магнитного порошка. На поверхность намагниченной заготовки наносят железные опилки. Над местом расположения дефекта создаются скопления порошка. Этим способом можно обнаружить невидимые невооруженным глазом поверхностные трещины, внутренние трещины, залегающие не глубже 15 мм, расслоение металла, поры, включения шлака. При индукционном методе магнитный поток в заготовке наводят электромагнитом переменного тока, а дефекты обнаруживают катушкой искателя, в которой полем рассеяния создается ЭДС, вызывающая звуковой или оптический сигнал на индикаторном устройстве.

Радиационные методы основаны на способности рентгеновского и гамма-излучения проникать через металлы. Выявление дефектов происходит за счет того, что участки металла с дефектами и без дефектов по-разному поглощают излучение. Испускаемое рентгеновской трубкой излучение проходит через металл и фиксируется на чувствительной фотопленке. В местах, где имеются дефекты, на пленке образуются более темные пятна. Чувствительность метода позволяет выявлять дефекты, размеры которых составляют 1-3% толщины металла. Вид и размеры дефектов определяют сравнением проявленной пленки с эталонными снимками.

При просвечивании заготовок гамма-излучением источниками излучения служат радиоактивные изотопы, например, кобальт_60. Ампулу с таким изотопом помещают в свинцовый контейнер для защиты обслуживающего персонала. Гамма-излучение может проникать в металл глубже, чем рентгеновское, и позволяет просвечивать заготовки с толщиной металла до 300 мм.

Ультразвуковой контроль основан на способности ультразвуковых волн отражаться от поверхности раздела двух сред. В дефектоскопии ультразвуковые волны получают в пьезоэлектрических материалах (кварц, сульфат лития, титанат бария и др.). Пьезоэлектрический щуп ультразвукового дефектоскопа помещают на поверхность контролируемой заготовки и периодически в виде импульсов посылают в металл направленные ультразвуковые колебания, частота которых обычно превышает 20 кГц. При встрече с дефектом возникает отраженная ультразвуковая волна, которая воспринимается другим щупом (а иногда тем же, подающим). Отраженный сигнал преобразуют в электрический и подают на осциллограф, на экране которого возникает импульс в виде пика. Ультразвуковой контроль позволяет обнаружить дефект размером 1-2% толщины заготовки, определить его местонахождение, однако не всегда позволяет установить вид дефекта. Люминесцентный метод основан на способности некоторых веществ светиться в холодном состоянии под воздействием освещения, электрического тока или химических реакций. Явление свечения некоторых веществ под действием светового излучения ультрафиолетового диапазона называется флюоресценцией. Светящиеся вещества называются люминофорами.

Метод пригоден для выявления только поверхностных дефектов, в которые может проникнуть люминофор. Испытуемую деталь помещают в раствор люминофора в керосине или трансформаторном масле (чтобы деталь не корродировала) и выдерживают 15 мин. Раствор проникает в поверхностные дефекты, и после удаления его остатков деталь сушат. Под действием ультрафиолетового облучения люминофор, остающийся в поверхностных дефектах, начинает светиться и выявляет их.

В 3. Формы и системы оплаты труда.

Основными измерителями оплаты труда является рабочее время, в течение которого работник занят производительной работой в организации или количество произведенной им продукции, выполненных работ или оказанных услуг.

В этой связи можно выделить повременную и сдельную формы оплаты труда.

В зависимости от времени работы, и количества выпущенной продукции выделяют повременную (простую повременную и премиально-повременную) и сдельную (прямую сдельную, премиально-сдельную, прогрессивно-сдельную, косвенную, аккордная и коллективно сдельная).

При повременной форме оплаты труда заработная плата начисляется по установленной нанимателем тарифной ставке (окладу) за фактически отработанное время с учетом квалификации работника и выполненной им работы. Такая форма оплаты труда применяется для оплаты труда руководителей, специалистов, служащих, а также там, где невозможно или экономически нецелесообразно установить конкретные нормы выработки.

Повременную форму оплаты труда выгодно применять, если:

  1. Функции рабочего сводятся к наблюдению и контролю за ходом тех. процесса.

  2. Рабочий не может оказать непосредственного влияния на увеличение объема выпускаемой продукции.

  3. Количественный результат труда не может быть измерен и не является определяющим.

  4. Качество труда важнее его кол-ва

  5. На предприятии непрерывный процесс пр-ва продукции, функц-руют поточные линии со строго заданным ритмом.

При сдельной форме оплаты труда заработная плата начисляется исходя из количества и качества произведенной продукции и выполненных работ или оказанных услуг.

Условие применения сдельной оплаты труда:

  1. применяется на производстве, где есть колечественные показатели работы, зависящие от труда каждаго конкретного работника.

  2. Когда имеется возможность четкого учета объема выполняемой работы.

  3. Когда у работников есть возможность увеличить выработку или объем выпущенной продукции.

  4. Когда есть возможность нормированного труда.

  5. Когда есть необходимость в экономическом стимулировании за выполнении работ.

Каждая из рассматриваемых форм оплаты труда имеет свои системы.

Системы оплаты труда - это совокупность приемов и методов определения размера заработной платы за результаты труда в соответствии с коллективным договором.

Для повременной формы оплаты труда выделяют простую повременную и повременно-премиальную системы оплаты труда. В случае оплаты труда по простой повременной системе заработная плата работнику начисляется по присвоенной ему тарифной ставке (окладу) за фактически отработанное время(Зп.пр=Тчас*tф). При повременно-премиальной системе оплаты труда работнику начисляется премия сверх тарифной части оклада за конкретные достижения в труде(Зп.прем=Зп.пр.*(1+Кпр)).

!!!Окладная система оплаты труда – это система оплаты труда на основании должностных окладов установленных на предприятии.

Зо=Зтар+Зтар*Кд+Зтар*Кпр

Зтар-зар.плата по таруфе (на основе повременной)

Кд – коэф. доплат.

Кпр- коэф. премий.

Система используется для руководителей и специалистов.

Сдельная форма оплаты труда включает в себя шесть систем оплаты труда: прямая индивидуальная сдельная, сдельно-премиальная, сдельно-прогрессивная, косвенно-сдельная, аккордная, коллективная сдельная.

При прямой сдельной системе оплата труда рабочих осуществляется за число единиц изготовленной им продукции и выполненных работ или оказанных услуг исходя из твердых сдельных расценок, установленных нанимателем с учетом квалификации работника(Зсд=Рсд*Q). Сдельные расценки рассчитываются исходя из установленных размеров работы тарифных ставок или окладов и норм выработки. Сдельная расценка определяется путем деления часовой или тарифной ставки соответствующей разряду выполняемой работы на часовую или дневную норму выработки, или путем умножения часовой или дневной тарифной ставки на установленную норму времени в часах или днях(Рсд=Тчас*tшт/60).

Сдельно-премиальная система предусматривает премирование работника за выполнение и перевыполнение норм выработки и достижения качественных показателей, установленных положением о премировании (Зсп=Зсд+Зсд*Кпр).

Сдельно-прогрессивная. При этой системе труд работника оплачивается в пределах нормы выработки по прямым сдельным расценкам, а сверх нормы – по повышенным сдельным расценкам. Увеличение сдельных расценок определяется по специальной шкале с указанием степени возрастания расценок. Данная система находит ограниченное применение, так как приводит к увеличению расходов на оплату труда.

При косвенной системе размер заработной платы вспомогательных рабочих ставится в зависимость от результатов их труда по обслуживаемому участку, т.е. заработок работника зависит напрямую от выполнения основными рабочими производственных заданий. По этой системе оплачивается труд наладчиков оборудования, механиков, комплектовщиков и других работников в процентах к заработной плате рабочих обслуживаемого участка(Рсдк=Тчас.всп.р./Нвыр.осн.р.).

Аккордная размер зар.платы устанавливается за весь цикл работ с учетом срока выполнения. Применять аккордную систему целесообразно, где как правило не укладывается срок сдачи заказов, при чрезвычайных ситуациях, которые могут привести к остановке пр-ва, при острой необходимости выполнения работ по ремонту или внедрения нового обор-ния.

Коллективно-сдельная данная система используется при коллективной форме организациях труда и развито совмещение профессий.

В 4. Организация обучения и проверки знаний по охране труда на предприятии. Основные требования и порядок разработки инструкций по ОТ.