Раздел 5. Общие вопросы проектирования литейных цехов

Основными видами энергии являются: электрическая, топливная, паровая, сжатого воздуха и воды.

Расход электроэнергии может быть установлен по расходам на технологический процесс (плавка, нагрев, сушка), а также установленной мощности токоприемников технологического и транспортного оборудования. Так как не все оборудование работает одновременно и на полную мощность, то устанавливается коэффициент спроса. Для печей и крупных потребителей - 0,45 - 0,50, для другого оборудования - 0,35 - 0,45. Расход электроэнергии за год определяют по формуле:

W-K_с ∙ ∑.Р_уст ∙ Ф_Д ∙ K_з, (24)

где К_с - коэффициент спроса; ∑Р_уст - суммарная установленная мощность; Ф_д - годовой фонд рабочего времени работы оборудования, ч; К₃ - коэффициент загрузки оборудования по времени (0,75 - 0,85).

Для чугунолитейных цехов, при плавке в вагранках, расход электроэнергии составляет 300 - 500 кВт*ч/т, для сталелитейных цехов с дуговыми печами - 1600 - 2100 кВт*ч/т; при плавке чугуна в индукционных печах расход электроэнергии составляет от 1100 квт*ч/т (для СЧ) до 2100 квт*ч/т (для ВЧ, КЧ). При этом учитываются коэффициенты использования оборудования, использования пневмопривода, одновременности работы.

Укрупненно можно принять расход воздуха для чугунолитейных цехов 1000-1300 м³/т, сталелитейных – 1400-1800 м³/т. Для пневмотранспорта расход воздуха составляет 50-100 м³/т материала.

Расход сжатого воздуха определяется количеством приемников и потребляемой мощностью каждого приемника, и протяженностью сетей сжатого воздуха.

По количеству потребного воздуха выбирают соответствующий тип компрессорной установки с повышающим коэффициентом 1,4-1,6. Для высокоэффективной работы их должно быть две. Давление 0,7 - 0,8 МПа на компрессорной станции, и 0,3 -0,6 МПа у потребителя.

Расход топлива для производства определяется на основании тепловых балансов печей или нагревательных установок. Средние нормы расхода топлива приведены в табл. 37.

Таблица 37