1.1. Цель и задачи технической диагностики
Техническая диагностика — молодая наука, возникшая в последние десятилетия в связи с потребностями современной техники. Все возрастающее значение сложных и дорогостоящих технических систем, применяемых при добыче, транспортировке и переработке нефти и газа, требования их безопасности, безотказности и долговечности делают весьма важной оценку состояния системы, ее надежности.
Уровень безопасности связан со свойствами перерабатываемых веществ, режимами и условиями эксплуатации оборудования, его техническим состоянием. Техническая диагностика является одним из основных элементов системы управления промышленной безопасностью в России. Общие требования по безопасности промышленных объектов установлены Федеральным законом Российской Федерации «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» № 116-ФЗ от 20 июля 1997 г. Этот закон обязывает организации, эксплуатирующие опасные производственные объекты (к ним относятся все объекты нефтегазовой промышленности), проводить диагностику и испытания технических устройств, оборудования и сооружений в установленные сроки и в установленном порядке. Диагностика, в том числе с использованием методов неразрушающего контроля, может проводиться как самой эксплуатирующей организацией, так и с привлечением специализированной организации (имеющей соответствующую лицензию) в составе экспертизы промышленной безопасности. Надзор за безопасностью потенциально опасных производственных объектов осуществляется государственными надзорными органами: Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору, МЧС, Минэнерго, ГУПО МВД, каждым по своей части.
Техническая диагностика — наука о распознавании состояния технической системы, включающая широкий круг проблем, связанных с получением и оценкой диагностической информации. Термин «диагностика» происходит от греческого слова «» что означает распознавание, определение. В процессе диагностики устанавливается диагноз, т. е. определяется состояние больного (медицинская диагностика) или состояние технической системы (техническая диагностика). Согласно ГОСТ 20911-89, техническая диагностика — область знаний, охватывающих теорию, методы и средства определения технического состояния объектов. Здесь и далее интересующими нас объектами являются буровое и газонефтепромысловое оборудование, газонефтепроводы и нефтехранилища.
Целью технической диагностики являются определение возможности и условий дальнейшей эксплуатации диагностируемого оборудования и в конечном итоге повышение промышленной и экологической безопасности. Задачами технической диагностики, которые необходимо решить для достижения поставленной цели, являются:
-
обнаружение дефектов и несоответствий, установление причин их появления и на этой основе определение технического состояния оборудования;
-
прогнозирование технического состояния и остаточного ресурса (определение с заданной вероятностью интервала времени, в течение которого сохранится работоспособное состояние оборудования).
Таким образом, техническая диагностика решает обширный круг задач, многие из которых являются смежными с задачами других научных дисциплин. Основной проблемой технической диагностики является распознавание состояния технической системы в условиях ограниченной информации.
Решение перечисленных задач, особенно для сложных технических систем и оборудования, позволяет получить большой экономический эффект и повысить промышленную безопасность соответствующих опасных производственных объектов. Техническая диагностика благодаря раннему обнаружению дефектов позволяет предотвратить внезапные отказы оборудования, что повышает надежность, эффективность и безопасность промышленных производств, а также дает возможность эксплуатации сложных технических систем по фактическому техническому состоянию. Эксплуатация по техническому состоянию может принести выгоду, эквивалентную стоимости 30 % общего парка машин.
- 1. Задачи, системы и типовая программа технической диагностики
- 1.1. Цель и задачи технической диагностики
- 1.2. Виды дефектов, качество и надежность машин
- 1.3. Восстановление работоспособности оборудования
- 1.4. Виды состояния оборудования, системы технической диагностики
- 1.5. Типовая программа технического диагностирования
- 1.6. Виды неразрушающего контроля, его стандартизация и метрологическое обеспечение
- 2. Методы вибрационной диагностики
- 2.1. Сущность вибродиагностики и ее основные понятия
- 2.2. Средства контроля и обработки вибросигналов
- 2.3. Виброактивность роторов
- 2.4. Виброактивность подшипников и их диагностика
- 2.5. Виброактивность зубчатых передач и трубопроводов
- 2.6. Вибродиагностика и вибромониторинг общих дефектов машинного оборудования
- 3. Оптические методы, визуальный и измерительный контроль
- 3.1. Классификация оптических методов контроля
- 3.2. Особенности визуального контроля
- 3.3. Визуально-оптический и измерительный контроль
- 4. Капиллярный контроль
- 4.1. Физическая сущность капиллярного контроля
- 4.2. Классификация и особенности капиллярных методов
- 4.3. Технология капиллярного контроля
- 4.4. Проверка чувствительности капиллярного контроля
- 5. Течеискание
- 5.1. Термины и определения течеискания, количественная оценка течей
- 5.2. Способы контроля и средства течеискания
- 5.3. Масс-спектрометрический метод
- 5.4. Галогенный и катарометрический методы
- 5.5. Жидкостные методы течеискания
- 5.6. Акустический метод
- 6. Радиационный контроль
- 6.1. Источники ионизирующего излучения
- 6.2. Контроль прошедшим излучением
- 6.3. Радиографический контроль сварных соединений
- 7. Магнитный неразрушающий контроль
- 7.1. Область применения и классификация
- 7.2. Магнитные характеристики ферромагнетиков
- 7.3. Магнитные преобразователи
- 7.4. Магнитная дефектоскопия, магнитопорошковый метод
- 7.5. Дефектоскопия стальных канатов
- 7.6. Метод магнитной памяти
- 7.7. Магнитная структуроскопия
- 8. Вихретоковый, электрический и тепловой виды контроля
- 8.1. Вихретоковый вид контроля
- 8.2. Электрический вид контроля
- 8.3. Тепловой вид контроля
- 9. Ультразвуковой неразрушающии контроль
- 9.1. Акустические колебания и волны
- 9.2. Затухание ультразвука
- 9.3. Трансформация ультразвуковых волн
- 9.4. Способы получения и ввода ультразвуковых колебаний. Конструкция пьезопреобразователей
- 9.5. Аппаратура, методы и технология ультразвукового контроля
- 10. Акустико-эмиссионный метод
- 10.1. Источники акустической эмиссии
- 10.2. Виды сигналов аэ
- 10.3. Оценка результатов аэ контроля
- 10.4. Аппаратура аэ контроля
- 10.5. Порядок проведения и область применения аэ контроля
- 11. Деградационные процессы оборудования и материалов
- 11.1. Деградационные процессы, виды предельных состояний
- 11.2. Характеристики деградационных процессов
- 11.3. Виды охрупчивания сталей и их причины
- 11.4. Контроль состава и структуры конструкционных материалов
- 11.5. Оценка механических свойств материалов
- 11.6. Способы отбора проб металла и получения информации о его свойствах
- 12. Оценка остаточного ресурса оборудования
- 12.1. Методология оценки остаточного ресурса
- 12.2. Оценка ресурса при поверхностном разрушении
- 12.3. Прогнозирование ресурса при язвенной коррозии
- 12.4. Прогнозирование ресурса по трещиностойкости и критерию «течь перед разрушением»
- 12.5. Оценка ресурса по коэрцитивной силе
- 12.6. Оценка ресурса по состоянию изоляции
- 13. Особенности диагностирования типового технологического оборудования
- 13.1. Диагностирование буровых установок
- 13.2. Диагностирование линейной части стальных газонефтепроводов и арматуры
- 13.3. Диагностирование сосудов и аппаратов, работающих под давлением
- 13.4. Диагностирование установок для ремонта скважин
- 13.5. Диагностирование вертикальных цилиндрических резервуаров для нефтепродуктов
- 13.6. Диагностирование насосно-компрессорного оборудования
- Список литературы
- Оглавление