13.4. Диагностирование установок для ремонта скважин

Установки для ремонта скважин (далее установки) изготовляют­ся в передвижном исполнении и представляют собой мачтовый подъемник, смонтированный на специальном шасси или на шасси базового серийного автомобиля. Техническое диагностирование ус­тановки регламентировано РД 08-195-98 «Инструкция по техниче­скому диагностированию состояния передвижных установок для ремонта скважин». Порядок диагностирования по РД 08-195-98 при­веден на рис. 13.16.

Визуальный и измерительный контроль металлоконструкций, механизмов и оборудования выполняют в соответствии с типовыми картами осмотра установок. При необходимости применяют различ­ные методы неразрушающего контроля. В качестве одного из основ­ных предусматривается использование метода акустической эмис­сии, позволяющего выявить в металлоконструкциях зарождающиеся и развивающиеся дефекты типа усталостных трещин. Акустико-эмиссионная диагностика осуществляется совместно со статически­ми испытаниями установки под нагрузкой.

К возможным характерным дефектам металлоконструкций, воз­никшим в процессе эксплуатации, относят:

• изгибы, смятия и другие виды деформаций, отклонения поло­жения узлов от проектных;

• разрушение элементов вследствие коррозии;

• разрушение (вздутие) элементов замкнутого сечения вследст­вие скапливания и замерзания в них воды;

Рис. 13.16. Порядок технического диагностирования передвижных установок для ремонта скважин

• образование трещин в сварных швах, основном металле и ос­лабление болтовых соединений;

• выработку (износ) шарнирных соединений.

Измеряют размеры обнаруженных дефектов, устанавливают отклонения геометрических размеров и форм металлоконструкций от проектных. Полученные результаты сравнивают с допустимыми значениями и в случае их превышения вносят соответствующие дан­ные в ведомость дефектов.

При проведении осмотра для фиксации выявленных дефектов применяют условные обозначения, приведенные в табл. 13.1,

Таблица 13.1

Виды и местоположения наиболее часто возникающих дефектов приведены на схеме установки на рис. 13.17.

Рис. 13.17. Местоположения часто встречающихся дефектов:

1 – транспортная опора мачты; 2- аутригеры гидравлические; 3 – рама шасси; 4 – опора мачты; 5 – опорная секция мачты; 6 – балкон для работы с трубами; 7 – выдвижная секция мачты; 8 – балкон верхового рабочего

Из числа перечисленных выше дефектов наиболее опасными яв­ляются трещины. Они чаще всего возникают в местах концентрации напряжений, вызываемых резким изменением сечения элементов. К типичным концентраторам напряжения относят:

• отверстия, вырезы и элементы с резким перепадом сечений;

• места окончания накладок, ребер, проушин, раскосов;

• места пересечения сварных швов, прерывистые швы;

• технологические дефекты сварных швов (подрезы, наплывы, незаваренные кратеры, резкие переходы от наплавленного метал­ла к основному и др.), перепады в толщинах сваренных «встык» листов.

Типовые места в металлоконструкциях и установках, где возмож­но образование трещин, приведены на рис. 13.18.

Оценку технического состояния всех механизмов, оборудования, приборов и устройств безопасности установок осуществляют путем их внешнего осмотра, проведения проверки на холостом ходу и под на­грузкой. При выявлении дефектов или при подозрении на их наличие узел или механизм необходимо разобрать, промыть и провести необ­ходимые измерения и диагностику технического состояния его дета­лей методами неразрушаюшего контроля. К таким узлам относятся, например, редукторы, коробки передач, пневмо- и гидроаппаратура.

Контроль технического состояния электрооборудования осуще­ствляют путем его осмотра, проверки комплектности, целостности, качества контактов, надежности крепления и т. п., а также провер­кой сопротивления изоляции кабелей, проводов и электрических це­пей электрооборудования.

Канаты, блоки, грузозахватные органы, приборы безопасности, кабину машиниста и другие узлы обследуют в соответствии с картой осмотра. Для обследования крюкоблоков, крюков, кронблоков, тале­вых блоков, элеваторов, штропов и вертлюгов применяют различные методы неразрушающего контроля. Предпочтительными являются ультразвуковой, капиллярный и магнитопорошковый методы.

На завершающем этапе диагностики проводят статическое ис­пытание установки под нагрузкой, превышающей их номинальную грузоподъемность на 25 %. Испытание проводят при отсутствии де­фектов, снижающих безопасность эксплуатации установки, а при их обнаружении — только после устранения этих дефектов. Перед про­ведением испытания мачта установки центрируется над испытатель­ным грузом и закрепляется силовыми и ветровыми растяжками. Максимальное смещение оси талевого блока относительно оси при­ложения нагрузки не должно превышать 50 мм. В процессе испыта­ний проводится измерение отклонений мачты от вертикали (отвесом или теодолитом) и измерение величины прогиба элементов мачты (нивелиром). Остаточная деформация элементов мачты не допуска­ется, а ее осадка должна удовлетворять требованиям, установленным РД 08-195-98.

Рис. 13.18. Типовые места в металлоконструкциях, где возможно образование трещин