10.3. Оценка результатов аэ контроля
После обработки принятых сигналов результаты контроля представляют в виде идентифицированных (с целью исключения ложных дефектов) и классифицированных источников АЭ. Классификацию выполняют, используя следующие основные параметры АЭ сигналов:
-
суммарный счет акустической эмиссии - число зарегистрированных импульсов АЭ выше установленного уровня дискриминации (порога) за интервал времени наблюдения;
-
активность акустической эмиссии - число зарегистрированных импульсов АЭ за единицу времени;
-
скорость счета акустической эмиссии - отношение суммарного счета акустической эмиссии к интервалу времени наблюдения;
-
энергия акустической эмиссии - энергия, выделяемая источником АЭ и переносимая волнами, возникающими в материале;
-
амплитуда сигналов акустической эмиссии, длительность импульса, время нарастания события АЭ.
Суммарный счет и активность АЭ во время пластической деформации пропорциональны объему деформированного материала. Амплитуда сигналов и энергии АЭ при развитии трещины прямо пропорциональна скорости ее роста и максимальным напряжениям в данной зоне.
При классификации источников АЭ учитывают также их концентрацию, параметры нагружения контролируемого объекта и время.
Выявленные и идентифицированные источники АЭ в соответствии с ПБ 03-593-03 «Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов» рекомендуется разделять на четыре класса:
• первый - пассивный источник, регистрируемый для анализа динамики его развития;
-
второй - активный источник, требующий дополнительного контроля с использованием других методов;
-
третий - критически активный источник, требующий контроля за развитием ситуации и принятия мер по подготовке возможного сброса нагрузки;
-
четвертый - катастрофически активный источник, требующий немедленного уменьшения нагрузки до нуля либо до величины, при которой активностьисточника снижается до уровня второго или третьего класса.
Учитывая большое число параметров, характеризующих АЭ, отнесение источников к соответствующему классу осуществляется с помощью ряда критериев, учитывающих набор параметров. Выбор критериев осуществляется по ПБ 03-593-03 в зависимости от механических и акустико-эмиссионных свойств материалов контролируемых объектов. К числу критериев относятся следующие:
• амплитудный, основанный на регистрации амплитуд импульсов (не менее трех от одного источника) и их сравнении с величиной превышения порога (Аi), которая соответствует росту трещины в материале. Определение Аi, требует исследования материала на образцах в предварительных экспериментах;
-
интегральный, основанный на сравнении оценки активности источников АЭ с относительной силой этих источников Jк в каждом интервале регистрации. При этом для определения Jк требуется установить в предварительных исследованиях значение коэффициента w
-
локально-динамический, использующий изменение числа АЭ локационных событий на ступенях выдержки давления и динамику изменения энергии или квадрата амплитуды лоцированного события с ростом нагруженности объекта. Этот критерий используется для оценки состояния объектов, структура и свойства материала которых точно не известны. Данное обстоятельство делает этот критерий практически значимым, особенно при диагностике в полевых условиях;
-
интегрально-динамический, производящий классификацию источника АЭ в зависимости от его типа и ранга. Тип источника определяют по динамике энерговыделения, исходя из амплитуды АЭ сигналов на интервале наблюдения. Ранг источника устанавливают путем расчета его коэффициента концентрации С и суммарной энергии Е. Для расчета коэффициента концентрации необходимо определить R- средний радиус источника АЭ. Вместе с тем величина R акустико-эмиссионными приборами не определяется, что препятствует применению данного критерия на практике;
-
критерии кода АSМЕ, предназначенные для зонной локации и требующиезнания допустимых значений параметров АЭ, что предполагает предварительное изучение свойств контролируемых материалов и учет объекта контроля как акустического канала.
-
Технология МONРАС предусматривает классификацию источников АЭ в соответствии со значением «Силовой индекс» и «Исторический индекс». Класс определяют по планарной диаграмме в зависимости от значения этих индексов. Данная классификация используется в технологии МONРАС с применением аппаратуры фирмы РАС-(Рhysiса1 Аcoustics Соrporation).
По критериям непрерывной АЭ, контролируемой обычно при течеискании, ситуация классифицируется следующим образом:
-
класс 1 - отсутствие непрерывной АЭ;
-
класс 4 - регистрация непрерывной АЭ.
Для возникновения эффекта АЭ необходимо высвобождение энергии. Закономерности излучения АЭ материала, вызываемые динамической локальной перестройкой его структуры, включая как пластическое деформирование, так и образование и рост трещин, исследуют при механическом растяжении соответствующих образцов.
Как правило, АЭ при пластической деформации является эмиссией непрерывного типа, имеющей вид непрерывного радиосигнала, сходного с шумовым. Для характеристики процесса АЭ часто используется значение акустической эмиссии U — параметр, учитывающий как количество импу -
Рис. 10.3. Зависимость эффективного значкения АЭ(U) при растяжении гладких образцов, совмещенная с с диаграммой напряжения (σ) – деформации(ε)
льсов, так и их амплитуду, пропорциональный произведению активности или скорости счета на среднее значение амплитуды сигналов за единицу времени. Для большинства металлов при их пластическом деформировании максимум активности, скорости счета и эффективного значения АЭ совпадает с пределом текучести.
На рис. 10.3 приведена зависимость эффективного значения АЭ (U) при растяжении гладких образцов, совмещенная с диаграммой напряжения ()-деформации () [2]. Зависимость 1 соответствует железу-армко и малоуглеродистой стали (с содержанием углерода до 0,015 %) и представляет собой непрерывную АЭ с максимумом в зоне зуба (площадки) текучести. Зависимость 2 характерна для конструкционной углеродистой стали, содержащей карбиды, и кроме непрерывной АЭ включает раздельные импульсы большой амплитуды, связанные с разрушением цементитовых пластинок в перлите стали.
Максимум активности АЭ в зоне зуба и площадки текучести объясняется массовым образованием и перемещением дефектов (дислокаций) кристаллической решетки при переходе к пластической деформации и накоплении необратимых изменений структуры. Затем активность снижается из-за того, что движение вновь образующихся дислокаций ограничивается уже существующими. При повторном нагружении проявляется эффект «необратимости», называемый эффектом Кайзера. Он заключается в том, что при повторном нагружении через малый промежуток времени на фиксированном уровне чувствительности аппаратуры АЭ не регистрируется до тех пор, пока не будет превышен достигнутый перед этим уровень нагрузки. На самом деле сигналы АЭ возникают с самого начала нагружения, но их Величина настолько мала, что находится ниже уровня чувствительности аппаратуры. Вместе с тем при повторном нагружении спустя Длительное время АЭ регистрируется на уровне нагрузки, меньшем, Чем предварительно достигнутый. Этот эффект, называемый эффектом Феличиты, объясняется обратным движением дислокаций при снятии нагрузки.
Наибольшую опасность представляют трешиноподобные дефекты, развитие которых в большинстве случаев приводит к авариям и разрушениям конструкции. Образование и рост трещины происходят скачкообразно и сопровождаются различными раздельными импульсами соответствующей амплитуды. В материалах как с естественными трещинами, так и с искусственными надрезами происходит концентрация напряжений в вершине дефекта при нагружении объекта рабочими или испытательными нагрузками. При достижении локальным напряжением предела текучести материала образуется зона пластической деформации. Объем этой зоны пропорционален уровню напряжений, которые характеризуются коэффициентом интенсивности этих напряжений К. Когда локальные напряжения превышают предел прочности, происходит микроразрыв — скачкообразное приращение длины дефекта, сопровождающееся импульсом АЭ. Число импульсов N растет с увеличением К. Зависимость суммарной АЭ Nот коэффициента интенсивности напряжений К имеет вид
N=cKm
где с — коэффициент условий испытаний; т — параметр, связанный со свойствами материалов и скоростью развития разрушения (трещины).
Амплитуда сигналов АЭ при росте трещины может достигать 85 дБ и более. Для пластической деформации амплитуда сигналов АЭ обычно не превышает 40...50 дБ. Таким образом, различие амплитуд АЭ является одним из основных признаков отличия пластической деформации от роста трещины.
Результаты АЭ контроля представляют в виде перечня зарегистрированных источников АЭ, отнесенных к тому или иному классу с помощью принятого критерия. Местонахождение источника указывают на развертке поверхности контролируемого объекта (рис. 10.4). Оценку состояния контролируемого объекта в свою очередь проводят по наличию в нем источников АЭ того или иного класса.
При положительной оценке технического состояния объекта по результатам АЭ контроля или отсутствии зарегистрированных источников АЭ применение дополнительных видов контроля не требуется. При обнаружении источников АЭ второго, третьего классов используют дополнительные виды неразрушающего контроля с целью оценки допустимости выявленных источников АЭ.
- 1. Задачи, системы и типовая программа технической диагностики
- 1.1. Цель и задачи технической диагностики
- 1.2. Виды дефектов, качество и надежность машин
- 1.3. Восстановление работоспособности оборудования
- 1.4. Виды состояния оборудования, системы технической диагностики
- 1.5. Типовая программа технического диагностирования
- 1.6. Виды неразрушающего контроля, его стандартизация и метрологическое обеспечение
- 2. Методы вибрационной диагностики
- 2.1. Сущность вибродиагностики и ее основные понятия
- 2.2. Средства контроля и обработки вибросигналов
- 2.3. Виброактивность роторов
- 2.4. Виброактивность подшипников и их диагностика
- 2.5. Виброактивность зубчатых передач и трубопроводов
- 2.6. Вибродиагностика и вибромониторинг общих дефектов машинного оборудования
- 3. Оптические методы, визуальный и измерительный контроль
- 3.1. Классификация оптических методов контроля
- 3.2. Особенности визуального контроля
- 3.3. Визуально-оптический и измерительный контроль
- 4. Капиллярный контроль
- 4.1. Физическая сущность капиллярного контроля
- 4.2. Классификация и особенности капиллярных методов
- 4.3. Технология капиллярного контроля
- 4.4. Проверка чувствительности капиллярного контроля
- 5. Течеискание
- 5.1. Термины и определения течеискания, количественная оценка течей
- 5.2. Способы контроля и средства течеискания
- 5.3. Масс-спектрометрический метод
- 5.4. Галогенный и катарометрический методы
- 5.5. Жидкостные методы течеискания
- 5.6. Акустический метод
- 6. Радиационный контроль
- 6.1. Источники ионизирующего излучения
- 6.2. Контроль прошедшим излучением
- 6.3. Радиографический контроль сварных соединений
- 7. Магнитный неразрушающий контроль
- 7.1. Область применения и классификация
- 7.2. Магнитные характеристики ферромагнетиков
- 7.3. Магнитные преобразователи
- 7.4. Магнитная дефектоскопия, магнитопорошковый метод
- 7.5. Дефектоскопия стальных канатов
- 7.6. Метод магнитной памяти
- 7.7. Магнитная структуроскопия
- 8. Вихретоковый, электрический и тепловой виды контроля
- 8.1. Вихретоковый вид контроля
- 8.2. Электрический вид контроля
- 8.3. Тепловой вид контроля
- 9. Ультразвуковой неразрушающии контроль
- 9.1. Акустические колебания и волны
- 9.2. Затухание ультразвука
- 9.3. Трансформация ультразвуковых волн
- 9.4. Способы получения и ввода ультразвуковых колебаний. Конструкция пьезопреобразователей
- 9.5. Аппаратура, методы и технология ультразвукового контроля
- 10. Акустико-эмиссионный метод
- 10.1. Источники акустической эмиссии
- 10.2. Виды сигналов аэ
- 10.3. Оценка результатов аэ контроля
- 10.4. Аппаратура аэ контроля
- 10.5. Порядок проведения и область применения аэ контроля
- 11. Деградационные процессы оборудования и материалов
- 11.1. Деградационные процессы, виды предельных состояний
- 11.2. Характеристики деградационных процессов
- 11.3. Виды охрупчивания сталей и их причины
- 11.4. Контроль состава и структуры конструкционных материалов
- 11.5. Оценка механических свойств материалов
- 11.6. Способы отбора проб металла и получения информации о его свойствах
- 12. Оценка остаточного ресурса оборудования
- 12.1. Методология оценки остаточного ресурса
- 12.2. Оценка ресурса при поверхностном разрушении
- 12.3. Прогнозирование ресурса при язвенной коррозии
- 12.4. Прогнозирование ресурса по трещиностойкости и критерию «течь перед разрушением»
- 12.5. Оценка ресурса по коэрцитивной силе
- 12.6. Оценка ресурса по состоянию изоляции
- 13. Особенности диагностирования типового технологического оборудования
- 13.1. Диагностирование буровых установок
- 13.2. Диагностирование линейной части стальных газонефтепроводов и арматуры
- 13.3. Диагностирование сосудов и аппаратов, работающих под давлением
- 13.4. Диагностирование установок для ремонта скважин
- 13.5. Диагностирование вертикальных цилиндрических резервуаров для нефтепродуктов
- 13.6. Диагностирование насосно-компрессорного оборудования
- Список литературы
- Оглавление