4.2. Классификация и особенности капиллярных методов
Капиллярные методы контроля предназначены для обнаружения невидимых или слабовидимых невооруженным глазом дефектов, выходящих на поверхность, и позволяют контролировать изделия любых форм и размеров, изготовленных как из металлических, так и неметаллических материалов. Имеют ограниченное применение для сварных швов, так как требуют предварительной механической обработки их поверхности с целью удаления чешуйчатости, брызг, окалины и обеспечения плавных переходов между основным и наплавленным металлом. Капиллярный контроль в зависимости от типа проникающего вещества разделяют на контроль с помощью жидких проникающих растворов различного состава и контроль с применением фильтрующихся суспензий (см. табл. 1.3). По способу получения первичной информации (в зависимости от состава проникающего раствора) выделяют яркостный, цветной, люминесцентный и люминесцентно-цветной методы.
Яркостный (ахроматический) метод основан на регистрации контраста ахроматического индикаторного следа (рисунка) на поверхности контролируемого объекта в видимом излучении. Простейшим примером применения яркостного метода является метод керосиновой или керосино-масляной пробы. При этом в качестве пенетранта используют керосин или его смесь с маслом, а в качестве проявителя — водный или спиртовый раствор мела (спиртовый сохнет быстрее).
Цветной (хроматический) метод в отличие от яркостного основан на регистрации цветных (как правило, ярко-красных) индикаторных следов и отличается несколько большей чувствительностью. Недостатком цветного метода являются высокие требования к остроте зрения, а также отсутствие у контролера нарушений цветового восприятия — дальтонизма (дальтонизм — привилегия мужчин, женщины этим страдают очень редко).
Люминесцентный метод предусматривает введение в пенетрант люминофоров и дополнительно требует наличия источника ультрафиолетового излучения. При облучении индикаторных следов длинноволновым ультрафиолетовым излучением происходит люминесцирование видимым излучением. Это обеспечивает резкое увеличение контраста индикаторных следов на фоне поверхности контролируемого объекта и повышает чувствительность по сравнению с яркостным методом в некоторых случаях в несколько раз.
Люминесцентно-цветной метод объединяет достоинства и недостатки рассмотренных выше методов. Индикаторный след от дефекта при этом светится при ультрафиолетовом облучении и окрашен при освещении в видимом диапазоне спектра.
С применением фильтрующихся суспензий контролируют конструкции, изготовленные из пористых материалов. Суспензия в своем составе помимо проникающей жидкости содержит цветные, люминесцентные или люминесцентно-цветные вещества размером от тысячных до сотых долей миллиметра. Проникающая жидкость при нанесении ее на контролируемую поверхность поглощается пористым материалом. Поглощение происходит наиболее интенсивно в зоне дефектов, при этом взвешенные частицы, размер которых превышает размер пор, отфильтровываются и осаждаются над дефектом. Места скопления отфильтрованных частиц легко обнаруживаются за счет контраста на фоне поверхности контролируемого объекта.
В отдельный класс выделяют методы, в которых для индикации пенетранта, оставшегося в полости дефекта, применяют различные приборные средства. Эти методы называют комбинированными, поскольку в них для обнаружения дефектов помимо капиллярного эффекта используют также другие физические явления. Согласно ГОСТ 18442-80, к ним относят: капиллярно-электростатический, капиллярно-электроиндукционный, капиллярно-магнитный, капиллярно-радиационный поглощения и капиллярно-радиационный отражения.
- 1. Задачи, системы и типовая программа технической диагностики
- 1.1. Цель и задачи технической диагностики
- 1.2. Виды дефектов, качество и надежность машин
- 1.3. Восстановление работоспособности оборудования
- 1.4. Виды состояния оборудования, системы технической диагностики
- 1.5. Типовая программа технического диагностирования
- 1.6. Виды неразрушающего контроля, его стандартизация и метрологическое обеспечение
- 2. Методы вибрационной диагностики
- 2.1. Сущность вибродиагностики и ее основные понятия
- 2.2. Средства контроля и обработки вибросигналов
- 2.3. Виброактивность роторов
- 2.4. Виброактивность подшипников и их диагностика
- 2.5. Виброактивность зубчатых передач и трубопроводов
- 2.6. Вибродиагностика и вибромониторинг общих дефектов машинного оборудования
- 3. Оптические методы, визуальный и измерительный контроль
- 3.1. Классификация оптических методов контроля
- 3.2. Особенности визуального контроля
- 3.3. Визуально-оптический и измерительный контроль
- 4. Капиллярный контроль
- 4.1. Физическая сущность капиллярного контроля
- 4.2. Классификация и особенности капиллярных методов
- 4.3. Технология капиллярного контроля
- 4.4. Проверка чувствительности капиллярного контроля
- 5. Течеискание
- 5.1. Термины и определения течеискания, количественная оценка течей
- 5.2. Способы контроля и средства течеискания
- 5.3. Масс-спектрометрический метод
- 5.4. Галогенный и катарометрический методы
- 5.5. Жидкостные методы течеискания
- 5.6. Акустический метод
- 6. Радиационный контроль
- 6.1. Источники ионизирующего излучения
- 6.2. Контроль прошедшим излучением
- 6.3. Радиографический контроль сварных соединений
- 7. Магнитный неразрушающий контроль
- 7.1. Область применения и классификация
- 7.2. Магнитные характеристики ферромагнетиков
- 7.3. Магнитные преобразователи
- 7.4. Магнитная дефектоскопия, магнитопорошковый метод
- 7.5. Дефектоскопия стальных канатов
- 7.6. Метод магнитной памяти
- 7.7. Магнитная структуроскопия
- 8. Вихретоковый, электрический и тепловой виды контроля
- 8.1. Вихретоковый вид контроля
- 8.2. Электрический вид контроля
- 8.3. Тепловой вид контроля
- 9. Ультразвуковой неразрушающии контроль
- 9.1. Акустические колебания и волны
- 9.2. Затухание ультразвука
- 9.3. Трансформация ультразвуковых волн
- 9.4. Способы получения и ввода ультразвуковых колебаний. Конструкция пьезопреобразователей
- 9.5. Аппаратура, методы и технология ультразвукового контроля
- 10. Акустико-эмиссионный метод
- 10.1. Источники акустической эмиссии
- 10.2. Виды сигналов аэ
- 10.3. Оценка результатов аэ контроля
- 10.4. Аппаратура аэ контроля
- 10.5. Порядок проведения и область применения аэ контроля
- 11. Деградационные процессы оборудования и материалов
- 11.1. Деградационные процессы, виды предельных состояний
- 11.2. Характеристики деградационных процессов
- 11.3. Виды охрупчивания сталей и их причины
- 11.4. Контроль состава и структуры конструкционных материалов
- 11.5. Оценка механических свойств материалов
- 11.6. Способы отбора проб металла и получения информации о его свойствах
- 12. Оценка остаточного ресурса оборудования
- 12.1. Методология оценки остаточного ресурса
- 12.2. Оценка ресурса при поверхностном разрушении
- 12.3. Прогнозирование ресурса при язвенной коррозии
- 12.4. Прогнозирование ресурса по трещиностойкости и критерию «течь перед разрушением»
- 12.5. Оценка ресурса по коэрцитивной силе
- 12.6. Оценка ресурса по состоянию изоляции
- 13. Особенности диагностирования типового технологического оборудования
- 13.1. Диагностирование буровых установок
- 13.2. Диагностирование линейной части стальных газонефтепроводов и арматуры
- 13.3. Диагностирование сосудов и аппаратов, работающих под давлением
- 13.4. Диагностирование установок для ремонта скважин
- 13.5. Диагностирование вертикальных цилиндрических резервуаров для нефтепродуктов
- 13.6. Диагностирование насосно-компрессорного оборудования
- Список литературы
- Оглавление