7.3. Магнитные преобразователи
В подавляющем большинстве случаев при магнитном контроле приходится иметь дело с измерением или индикацией магнитных полей вблизи поверхности изделий. Для этого применяют различные магнитные преобразователи [2], из которых наиболее широкое распространение получили индукционные, феррозондовые, холловские и магниторезисторные. В магнитолорошковых и магнитографических установках применяют различные порошки и ленты.
Индукционные преобразователи. Принцип действия индукционного преобразователя основан на возникновении ЭДС, наведенной в замкнутом контуре, пропорциональной изменению во времени сцепления этого контура с магнитным потоком (магнитный поток равен произведению напряженности поля Н на площадь поверхности, перпендикулярной вектору Н. Величина Н в пределах площади S может быть как постоянной (однородной), так и переменной). Простейший пассивный индукционный преобразователь представляет собой катушку (контур) с числом витков № w. При помещении катушки в переменное магнитное поле на ее концах возникает мгновенная электродвижущая сила, определяемая по формуле
Где - изменение сцепления магнитного потока за малый промежуток времени dt.
Полный магнитный поток, проходящий через катушку:
Где S – площадь катушки; - угол между осью катушки и вектором магнитной индукции B.
Отсюда
Из последней формулы следует, что для повышения чувствительности измерения можно увеличить число витков или площадь катушки. Однако размеры катушки должны быть достаточно малы чтобы магнитное поле в ней можно было считать однородным и не утратить точность измерений. Поэтому такие катушки наматывают тонким проводом в один слой, чтобы можно было пренебречь толщиной намотки по сравнению с диаметром катушки. В слабых полях для увеличения ЭДС внутри катушки помещают ферромагнитный сердечник для увеличения магнитной индукции В.
Вместе с тем при отсутствии градиента напряженности магнитного поля (при dН/dt = 0), т. е. для постоянных и однородных полей, пассивные индукционные преобразователи не могут быть использованы.
Феррозонды. В отличие от пассивных индукционных преобразователей феррозондовые преобразователи (феррозонды) являются устройствами активного типа. Происходящие в них процессы всегда связаны с воздействием двух полей - внешнего измеряемого поля и дополнительного вспомогательного поля возбуждения, образуемого за счет тока, протекающего в одной из обмоток. Простейший феррозонд состоит из сердечника с двумя обмотками - возбуждения и индикаторной. Схема такого феррозонда аналогична схеме накладного трансформаторного вихретокового преобразователя (см. рис. 8.1). С помощью первой обмотки создается поле возбуждения Hи(t), в сердечнике возникает индукция В(t), которая индуцирует магнитную ЭДС:
Где wи – число витков измерительной обмотки; S – площадь сердечника.
Выбором размеров сердечника и максимальной напряженности поля возбуждения добиваются необходимой чувствительности либо необходимого диапазона измеряемых полей. При импульсном возбуждении возбуждение и индикацию можно осуществить одной обмоткой.
Существуют феррозонды различных типов и модификаций, отличающиеся количеством и расположением обмоток и конструкцией сердечника.
Магнитодоменные преобразователи. Действие магнитодоменных преобразователей основано на магнитооптическом эффекте Фарадея. Преобразователь представляет собой однородную магнитную среду определенной толщины, в которой существуют доменно-одно-родные области, обладающие одинаковой намагниченностью. В качестве такой среды применяют феррит-гранатовую пленку с зеркальной подложкой. Информативным параметром магнитоломенного преобразователя является видимое изображение доменной структуры на пленке.
В исходном размагниченном состоянии домены на пленке располагаются хаотично. При размещении пленки на поверхности контролируемого изделия из ферромагнитного материала домены перемещаются в плоскости пленки в зависимости от магнитного поля рассеяния, создаваемого дефектами. Топография доменной структуры пленки визуализируется с помощью оптической установки под увеличением при подсветке пленки плоскополяризованным светом.
В настоящее время магнитодоменные преобразователи находят пока ограниченное применение.
Датчики Холла. Датчики Холла, которые иногда называют преобразователями или генераторами Холла, работают по принципу возникновения ЭДС в результате искривления пути носителей тока в металлах и полупроводниках. В 1879 г. американский физик Эдвин Г. Холл обнаружил, что в плоском проводнике, по которому в продольном направлении идет электрический ток, помещенном в магнитное поле, направление индукции которого перпендикулярно плоскости проводника, возникает разность потенциалов на его узких сторонах в точках Л и В (рис. 7.3). Эффект Холла объясняется действием силы Лоренца, возникающей при движении заряда в магнитном поле и направленной перпендикулярно векторам движения заряда и индукции магнитного поля.
Напряжение между точками А и В (на выходе датчика на рис. 7.1) определяют по формуле
Где Rн– постоянная материала, известная как постоянная Холла, Омм/Тл; Ix – управляющий ток, А; Bz – магнитная индукция, Тл; h – толщина пластины датчика, м.
Рис. 7.3. Схема работы датчика Холла
Для изготовления датчиков Холла применяют обычно полупроводники, где величина Rн имеет максимальную величину. Отечественная промышленность серийно выпускает кремниевые, германиевые и арсенид-галлиевые преобразователи Холла. Конструктивно датчики Холла представляют собой пластины прямоугольной или крестообразной формы. Толщина пластин около 0,2 мм, размеры активной части от 1,86 до 6 3 мм. Пластины помещают в защитную оболочку из слюды, при этом их габаритные размеры увеличиваются примерно вдвое.
Магниторезисторы. В магниторезисторах используется эффект изменения сопротивления проводника или полупроводника с электрическим током при действии на них магнитного поля соответствующей напряженности. Таким эффектом обладает ряд материалов: антимонид и арсенид индия и галлия (InSb, InAs, GаSb, GaAs), германий (Gе), висмут (Вi, теллур (Те), селенид ртути (НgSе) и др. Чувствительность по напряжению магниторезисторов к слабым магнитным полям меньше, чем у датчиков Холла, поэтому их чаще используют при измерении сильных магнитных полей с индукцией свыше 0,2 Тл.
Магнитные порошки. Магнитные порошки используют для визуализации магнитных полей рассеяния на поверхности контролируемого объекта в зоне дефектов. На частицу ферромагнитного порошка, помещенного в такое поле, будет действовать сила, удерживающая его в зоне дефекта. Эта сила прямо пропорциональна градиенту напряженности dH/dx магнитного поля рассеяния:
где - магнитная восприимчивость материала порошка; V — объем частицы порошка.
Во внешнем намагничивающем поле частицы порошка существуют не изолированно, а коагулируются и образуют цепочки, что соответственно увеличивает удерживающую силу F. Длина цепочки определяется рядом факторов: вязкостью порошка и размером его частиц, напряженностью магнитного поля, шероховатостью поверхности объекта контроля и др.
Магнитные порошки, используемые в магнитопорошковой дефектоскопии, могут быть как сухие, так и мокрые, работающие в водной среде, среде керосина или масла с минимальной вязкостью. Для повышения подвижности частиц порошка и чувствительности магнитопорошкового метода применяют магнитные суспензии, представляющие собой взвесь тонкоизмельченного порошка (0,1...60 мкм) в жидкой среде.
Магнитные порошки подразделяются на виды в зависимости от их назначения и технологии изготовления. Наибольшее распространение нашли черный порошок измельченной окись-закиси железа (Fе3О4) и буровато-красный порошок гамма-окиси железа (-Fе2О3), обладающий большим цветовым контрастом на поверхности объекта контроля.
Для повышения цветового контраста в магнитный порошок добавляют или люминофор (контроль в этом случае производится при ультрафиолетовом излучении) или светлую алюминиевую пудру (при контроле объектов с темной поверхностью).
Магнитные ленты. Магнитные ленты применяют в магнитографической дефектоскопии. Ленты бывают одно- и многослойными. Чаще применяют двухслойные ленты, состоящие из несущей немагнитной основы (лавсан, ацетилцеллюлоза и др.) и магнитоактивного слоя в виде порошков окиси железа, взвешенного в лаке, обеспечивающего хорошую адгезию с основой.
Магнитные ленты выпускают шириной 50 и 75 мм и применяют при контроле стыковых сварных соединений. Воспроизведение записанных на ленте магнитных полей рассеяния осуществляют с помощью магнитографических дефектоскопов. С помощью блока считывания дефектоскопа, состоящего из двух магнитных головок (типа магнитофонных), записанная на ленте информация преобразуется в электрические сигналы, которые поступают в электронный блок для усиления и селекции. Визуализация записи производится с помощью электронно-лучевой трубки, на экране которой получается видимое (телевизионное) изображение дефекта.
- 1. Задачи, системы и типовая программа технической диагностики
- 1.1. Цель и задачи технической диагностики
- 1.2. Виды дефектов, качество и надежность машин
- 1.3. Восстановление работоспособности оборудования
- 1.4. Виды состояния оборудования, системы технической диагностики
- 1.5. Типовая программа технического диагностирования
- 1.6. Виды неразрушающего контроля, его стандартизация и метрологическое обеспечение
- 2. Методы вибрационной диагностики
- 2.1. Сущность вибродиагностики и ее основные понятия
- 2.2. Средства контроля и обработки вибросигналов
- 2.3. Виброактивность роторов
- 2.4. Виброактивность подшипников и их диагностика
- 2.5. Виброактивность зубчатых передач и трубопроводов
- 2.6. Вибродиагностика и вибромониторинг общих дефектов машинного оборудования
- 3. Оптические методы, визуальный и измерительный контроль
- 3.1. Классификация оптических методов контроля
- 3.2. Особенности визуального контроля
- 3.3. Визуально-оптический и измерительный контроль
- 4. Капиллярный контроль
- 4.1. Физическая сущность капиллярного контроля
- 4.2. Классификация и особенности капиллярных методов
- 4.3. Технология капиллярного контроля
- 4.4. Проверка чувствительности капиллярного контроля
- 5. Течеискание
- 5.1. Термины и определения течеискания, количественная оценка течей
- 5.2. Способы контроля и средства течеискания
- 5.3. Масс-спектрометрический метод
- 5.4. Галогенный и катарометрический методы
- 5.5. Жидкостные методы течеискания
- 5.6. Акустический метод
- 6. Радиационный контроль
- 6.1. Источники ионизирующего излучения
- 6.2. Контроль прошедшим излучением
- 6.3. Радиографический контроль сварных соединений
- 7. Магнитный неразрушающий контроль
- 7.1. Область применения и классификация
- 7.2. Магнитные характеристики ферромагнетиков
- 7.3. Магнитные преобразователи
- 7.4. Магнитная дефектоскопия, магнитопорошковый метод
- 7.5. Дефектоскопия стальных канатов
- 7.6. Метод магнитной памяти
- 7.7. Магнитная структуроскопия
- 8. Вихретоковый, электрический и тепловой виды контроля
- 8.1. Вихретоковый вид контроля
- 8.2. Электрический вид контроля
- 8.3. Тепловой вид контроля
- 9. Ультразвуковой неразрушающии контроль
- 9.1. Акустические колебания и волны
- 9.2. Затухание ультразвука
- 9.3. Трансформация ультразвуковых волн
- 9.4. Способы получения и ввода ультразвуковых колебаний. Конструкция пьезопреобразователей
- 9.5. Аппаратура, методы и технология ультразвукового контроля
- 10. Акустико-эмиссионный метод
- 10.1. Источники акустической эмиссии
- 10.2. Виды сигналов аэ
- 10.3. Оценка результатов аэ контроля
- 10.4. Аппаратура аэ контроля
- 10.5. Порядок проведения и область применения аэ контроля
- 11. Деградационные процессы оборудования и материалов
- 11.1. Деградационные процессы, виды предельных состояний
- 11.2. Характеристики деградационных процессов
- 11.3. Виды охрупчивания сталей и их причины
- 11.4. Контроль состава и структуры конструкционных материалов
- 11.5. Оценка механических свойств материалов
- 11.6. Способы отбора проб металла и получения информации о его свойствах
- 12. Оценка остаточного ресурса оборудования
- 12.1. Методология оценки остаточного ресурса
- 12.2. Оценка ресурса при поверхностном разрушении
- 12.3. Прогнозирование ресурса при язвенной коррозии
- 12.4. Прогнозирование ресурса по трещиностойкости и критерию «течь перед разрушением»
- 12.5. Оценка ресурса по коэрцитивной силе
- 12.6. Оценка ресурса по состоянию изоляции
- 13. Особенности диагностирования типового технологического оборудования
- 13.1. Диагностирование буровых установок
- 13.2. Диагностирование линейной части стальных газонефтепроводов и арматуры
- 13.3. Диагностирование сосудов и аппаратов, работающих под давлением
- 13.4. Диагностирование установок для ремонта скважин
- 13.5. Диагностирование вертикальных цилиндрических резервуаров для нефтепродуктов
- 13.6. Диагностирование насосно-компрессорного оборудования
- Список литературы
- Оглавление