12.2. Оценка ресурса при поверхностном разрушении
Оценка остаточного ресурса при поверхностном разрушении локальных участков технологического оборудования производится по наихудшим результатам сплошного измерения утонения стенок этих участков. Случайная составляющая, влияющая на величину ожидаемого остаточного ресурса, минимальна, определяется точностью измерений и в расчетах не учитывается. Расчетный остаточный ресурс в этом случае определяется из выражения
где - фактическая толщина стенки элемента, мм; Sр - расчетная минимально допустимая толщина стенки по условию прочности или устойчивости, мм; аср — средняя скорость поверхностной коррозии (эрозии или износа), мм/г:
где Sном - номинальная толщина стенки оборудования по его паспорту, мм; Со - допуск на толщину стенки, мм; Tэ - время от начала эксплуатации до момента измерения Sф, с.
Поверхности технологического оборудования нефтегазовой промышленности достигают большой величины - десятков и сотен квадратных метров, поэтому измерить глубину разрушения на всех участках этих поверхностей практически невозможно. В связи с этим измерение глубин разрушения осуществляют выборочно в местах наибольшего разрушения. В тех случаях, когда такие места легко выявляются и известны причины повышенной скорости разрушения (повышение температуры, скорости или концентрации технологической среды), оценка остаточного ресурса по средней скорости коррозии также оказывается эффективной. Если же условия эксплуатации для всех участков обследуемой поверхности одинаковы, а неравномерность глубины разрушения в различных точках поверхности существенна и при этом невозможно (или нецелесообразно) измерить глубины разрушения на всех участках, измерения осуществляют выборочно.
В общем случае выборочным называют контроль, при котором отношение F/ Fо <1, где F - площадь контролируемой поверхности; Fо - площадь элементарного участка измерения. Достоверность результатов при выборочном контроле зависит от величины отношения F/F0 и степени неравномерности коррозии. Результаты этих измерений подвергают обработке вероятностно-статистическими методами. Аналитическая оценка ресурса с использованием выборочного контроля при поверхностном разрушении, приводящем к утонению стенок оборудования вследствие изнашивания, коррозии или эрозии, выполняется по алгоритму, рекомендованному методическими указаниями «Оценка надежности химического и нефтяного оборудования при поверхностном разрушении» (РД 26-10-87). Гамма-процентный ресурс рассчитывают по формуле
где Uy — квантиль нормального распределения с заданной вероятностью у; Vт — коэффициент вариации ресурса, определяемый по РД 26-10—87 в зависимости от коэффициента вариации глубин разрушения.
Средний ресурс Tср определяют по формуле
где hпред — предельно допустимая глубина разрушения стенки силового элемента сосуда до достижения расчетной толщины (без суммы прибавок); Кbt — параметр распределения Вейбулла; - установленная доля поверхности разрушения на предельно допустимую глубину
hпред, = 5 %.
Предельно допустимая глубина разрушения hпред на дату выполнения оценки ресурса определяется как разница между начальным запасом толщины стенки hнач и средней глубиной разрушения hср, полученной в результате измерений:
Для иллюстрации рассмотренной методики расчета остаточного ресурса по РД 26-10-87 рассмотрим пример, приведенный в работе А.В. Митрофанова и СБ. Киченко «Сравнение результатов расчета остаточного ресурса резервуара с поверхностными коррозийными дефектами» // Безопасность труда в промышленности. — М., 2001. — № 7. - С. 27-28.
Пример. Требуется определить остаточный ресурс нефтяного резервуара, находившегося в непрерывной эксплуатации (с момента ввода до контроля толщины стенок) пять лет (Тэ = 5) с вероятностью 0,95.
В качестве основного силового элемента, по которому рассчитывается ресурс, принят нижний пояс резервуара. Внутренний диаметр D и высота его нижнего пояса Hп равны соответственно 16 и 2 м. Площадь контролируемой поверхности А ~ 100 м2. Номинальная толщина стенки нижнего пояса SК0М = 10 мм, расчетная толщина, т. е. минимально допустимая, Sр = 6 мм.
При диагностировании нижнего пояса резервуара изнутри была обнаружена его равномерная поверхностная коррозия, явных локальных повреждений металла в виде язв и питтингов не имелось. При измерении толщины стенок нижнего пояса резервуара в 13 точках (в 12 равномерно расположенных на четырех диаметрально противоположных образующих точках, а также в одной дополнительной, произвольно взятой точке) ультразвуковым толщиномером получили следующие результаты: 8,7; 8,8; 8,5; 8,6; 9,0; 8,9; 8,6; 8,4; 8,8; 8,6; 8,0; 8,3 и 8,6 мм.
Диаметр пьезоэлектропреобразователя (ПЭП) ультразвукового толщиномера составляет 8мм, а площадь Fо = 50 мм2.
После обработки соответственно получили: hср = 1,4 мм; hmах = 2 мм; аср = 0,28 мм/г; = 0,95; b, = 9,5; Vt = 0,0527. Тогда
В дополнение к рассмотренному примеру следует отметить, что коррозийный процесс отличается нестабильностью интенсивности протекания во времени, его скорость нуждается в уточнении.
- 1. Задачи, системы и типовая программа технической диагностики
- 1.1. Цель и задачи технической диагностики
- 1.2. Виды дефектов, качество и надежность машин
- 1.3. Восстановление работоспособности оборудования
- 1.4. Виды состояния оборудования, системы технической диагностики
- 1.5. Типовая программа технического диагностирования
- 1.6. Виды неразрушающего контроля, его стандартизация и метрологическое обеспечение
- 2. Методы вибрационной диагностики
- 2.1. Сущность вибродиагностики и ее основные понятия
- 2.2. Средства контроля и обработки вибросигналов
- 2.3. Виброактивность роторов
- 2.4. Виброактивность подшипников и их диагностика
- 2.5. Виброактивность зубчатых передач и трубопроводов
- 2.6. Вибродиагностика и вибромониторинг общих дефектов машинного оборудования
- 3. Оптические методы, визуальный и измерительный контроль
- 3.1. Классификация оптических методов контроля
- 3.2. Особенности визуального контроля
- 3.3. Визуально-оптический и измерительный контроль
- 4. Капиллярный контроль
- 4.1. Физическая сущность капиллярного контроля
- 4.2. Классификация и особенности капиллярных методов
- 4.3. Технология капиллярного контроля
- 4.4. Проверка чувствительности капиллярного контроля
- 5. Течеискание
- 5.1. Термины и определения течеискания, количественная оценка течей
- 5.2. Способы контроля и средства течеискания
- 5.3. Масс-спектрометрический метод
- 5.4. Галогенный и катарометрический методы
- 5.5. Жидкостные методы течеискания
- 5.6. Акустический метод
- 6. Радиационный контроль
- 6.1. Источники ионизирующего излучения
- 6.2. Контроль прошедшим излучением
- 6.3. Радиографический контроль сварных соединений
- 7. Магнитный неразрушающий контроль
- 7.1. Область применения и классификация
- 7.2. Магнитные характеристики ферромагнетиков
- 7.3. Магнитные преобразователи
- 7.4. Магнитная дефектоскопия, магнитопорошковый метод
- 7.5. Дефектоскопия стальных канатов
- 7.6. Метод магнитной памяти
- 7.7. Магнитная структуроскопия
- 8. Вихретоковый, электрический и тепловой виды контроля
- 8.1. Вихретоковый вид контроля
- 8.2. Электрический вид контроля
- 8.3. Тепловой вид контроля
- 9. Ультразвуковой неразрушающии контроль
- 9.1. Акустические колебания и волны
- 9.2. Затухание ультразвука
- 9.3. Трансформация ультразвуковых волн
- 9.4. Способы получения и ввода ультразвуковых колебаний. Конструкция пьезопреобразователей
- 9.5. Аппаратура, методы и технология ультразвукового контроля
- 10. Акустико-эмиссионный метод
- 10.1. Источники акустической эмиссии
- 10.2. Виды сигналов аэ
- 10.3. Оценка результатов аэ контроля
- 10.4. Аппаратура аэ контроля
- 10.5. Порядок проведения и область применения аэ контроля
- 11. Деградационные процессы оборудования и материалов
- 11.1. Деградационные процессы, виды предельных состояний
- 11.2. Характеристики деградационных процессов
- 11.3. Виды охрупчивания сталей и их причины
- 11.4. Контроль состава и структуры конструкционных материалов
- 11.5. Оценка механических свойств материалов
- 11.6. Способы отбора проб металла и получения информации о его свойствах
- 12. Оценка остаточного ресурса оборудования
- 12.1. Методология оценки остаточного ресурса
- 12.2. Оценка ресурса при поверхностном разрушении
- 12.3. Прогнозирование ресурса при язвенной коррозии
- 12.4. Прогнозирование ресурса по трещиностойкости и критерию «течь перед разрушением»
- 12.5. Оценка ресурса по коэрцитивной силе
- 12.6. Оценка ресурса по состоянию изоляции
- 13. Особенности диагностирования типового технологического оборудования
- 13.1. Диагностирование буровых установок
- 13.2. Диагностирование линейной части стальных газонефтепроводов и арматуры
- 13.3. Диагностирование сосудов и аппаратов, работающих под давлением
- 13.4. Диагностирование установок для ремонта скважин
- 13.5. Диагностирование вертикальных цилиндрических резервуаров для нефтепродуктов
- 13.6. Диагностирование насосно-компрессорного оборудования
- Список литературы
- Оглавление