§ 2.2. Аппараты с дыхательными устройствами
Нормальная эксплуатация закрытых аппаратов требует сообщения их внутреннего объема с окружающей средой. Пары жидкости поступают из аппаратов в атмосферу или в помещения через дыхательные трубы или открытые люки в результате так называемых малых и больших дыханий и обратного выдоха. Большим дыханием называют вытеснение паров наружу (или подсос воздуха внутрь) при изменении уровня жидкости в аппаратах. Малым дыханием называют вытеснение паров наружу (или подсос воздуха внутрь аппаратов), вызываемое изменением температуры газового пространства под влиянием изменения температуры среды. Обратным выдохом называют вытеснение паров наружу, вызываемое насыщением газового пространства емкости парами жидкости после предшествующего опорожнения емкости.
При выходе паровоздушной смеси из аппарата около него образуется горючая концентрация паров, если температура жидкости , равна или больше величины нижнего температурного предела воспламенения, то есть если Т≥Тнпв.
Размер наружной опасной зоны зависит от количества выходящих паров, их свойств, конструкции емкости и ее дыхательного устройства, а также от состояния окружающей среды (главным образом скорости движения и вертикального распределения температуры воздуха).
Количество паров жидкости, которое теряется в атмосферу при дыхании аппаратов, можно определить расчетом. Если считать, что концентрация паров во всех точках паровоздушного пространства емкости или аппарата одинакова и равна насыщенной концентрации при данной температуре, то к определению потерь жидкости за счет вытеснения паровоздушной смеси из аппарата можно подойти следующим образом.
Пусть в аппарате (рис. 2.2) с дыхательным устройством находится жидкость. Объем V газового пространства изменяется от V1 до V2, температура и давление от Т\ до Т2
а б
Рис. 2.2. Закрытый дышащий аппарат: / — жидкость; 2 — паровоздушное пространство; 3 — дыхательный патрубок
и от p1 до р2, молярная концентрация паров от φ1 до φ2, концентрация воздуха от (1 —φ1) до (1—φ2). Количество вытесненных паров можно определить, если знать объем вытесненного воздуха и концентрацию паров в нем. Из уравнения газового состояния количество воздуха в аппарате определяется уравнением
, (2.17)
откуда для двух состояний получаем:
. (2.18)
, (2.19)
Тогда масса вытесненного из аппарата воздуха:
, (2.20)
Вместе с воздухом из аппарата будут выходить пары жидкости. Отношение объема воздуха и паров в смеси приближенно определяется отношением их средних концентраций, т. е.
. (2.21)
Учитывая также, что масса паров и газов в одинаковом объеме пропорциональна их молекулярным массам М, получим отношение массы воздуха и паров в вытесняемой смеси:
, (2.22)
откуда
, (2.23)
Подставляя (2.23) в (2.20), получим массу паров, вытесняемых из аппарата при изменении условий среды:
, (2.24)
При большом дыхании V1≠V2; p1=p2=Pp, T1 = T2 = T; φ1 = φ2= φs и
, (2.25)
При малом дыхании V1 = V2= V; p1 ≠р2, Т1≠Т2; φ1≠φ2 и
, (2.26)
В зависимости от режима работы резервуара основная доля потерь может приходиться на большие или малые дыхания. Пожароопасная загазованность прилегающей местности может возникнуть преимущественно при больших дыханиях, когда происходит мощный выброс смеси в атмосферу при значительной концентрации в ней горючих паров. Максимальный горизонтальный размер зоны можно определить по следующим формулам:
у заглубленного железобетонного резервуара
x=10(1,5Vнφнач/φн)2/3, (2.27)
где x: — размер (радиус) зоны; Vн — расход смеси из клапана; φн — начальная, концентрация паров в смеси;
у наземного стального резервуара на уровне земли
х = 6,8Vнφнач/uφнH, (2.28)
где и — скорость ветра; Н — высота выброса (резервуара).
В целях сокращения потерь паров жидкости и снижения пожаровзрывоопасности в окрестностях дышащих аппаратов целесообразно осуществлять следующие технические и организационные мероприятия.
1. Ликвидировать паровоздушное пространство в резервуарах. Из (2.19) и (2.20) видно, что если V1 = V2=V=0, то GM=0 и G6 = 0.
Техническими решениями, обеспечивающими ликвидацию паровоздушного пространства над поверхностью испарения хранимой жидкости, являются резервуары с понтоном или с плавающей крышей (см. рис. 1.3). Степень сокращения потерь от испарения из таких резервуаров зависит от качества герметизации кольцевых зазоров между плавающей крышей или понтоном и стенкой резервуара и достигает 90...95 %.
2. Обеспечить постоянство объема газового пространства. Если V1 = V2=V=0, то V2—V1 = 0 и Gб = 0. Это техническое решение может быть осуществлено путем устройства газоуравнительной (газовой) обвязки двух или более резервуаров с одинаковыми жидкостями при условии синхронизации операций опорожнения и наполнения обвязанных резервуаров (рис. 2.3). Свечи и газосборники предусматриваются на случаи несовпадения противоположных операций наполнения и опорожнения.
Рис. 2.3. Схемы газовой обвязки резервуаров с изменяющимся ' уровнем жидкости: 1 — замкнутая; 2 — со свечой для сжигания избытка газов; 3 — с газосборником
3. Осуществить термоизоляцию резервуаров. При наличии термоизоляции T1 = T2; φ1 = φ2 и, согласно формуле (2.20), GM=0. Этому техническому решению соответствует также устройство подземных резервуаров, не подверженных воздействию суточных колебаний наружного воздуха.
4. Окрасить резервуары светлыми лучеотражающими составами. Серебристая (алюминиевая) краска почти в два раза снижает потери по сравнению с черной окраской.
5. Орошать резервуары водой посредством распылителей. Охлаждение крыши и стенок резервуара в местностях с жарким климатом приводит к снижению потерь в два раза.
6. Осуществить герметизацию газового пространства резервуаров дыхательными клапанами. Это техническое решение позволяет прежде всего полностью устранить потери от выветривания паров из негерметичного газового пространства и, кроме того, сократить или исключить потери от малых дыханий. Если при малом дыхании
V1 = V2≠0; Т1≠Т2; φ1≠φ2, (2.29)
то GM = 0 при условии
[P1(l—φ1)/T1]—[р2(1—φ2)/T2]=0, (2.30)
откуда вытекает условие исключения выброса паров:
p2>p2T2(l-φ1)/Tl(1-φ2), (2.31)
где p2 — давление срабатывания тарелки выдоха в дыхательном клапане.
Клапаны низкого давления (0,5...2 кПа) сокращают потери от испарения примерно на 3...10 %. В некоторых случаях проектируются и строятся емкости с рабочим давлением 20 кПа и более. В зимних условиях наружные емкости и резервуары должны быть оборудованы непримерзающими дыхательными клапанами (рис. 2.4).
Рис. 2.4. Схема устройства и работы резервуарного непримерзающего мембранного дыхательного клапана типа НДКМ: / —монтажный патрубок с седлом клапана; 2 —основная тарелка, изолированная снизу фторопластовой пленкой; 3— мембраны; 4 — регулировочные грузы (диски); 5 — цепочка-тяга; 6 — корпус; 7—импульсная трубка; 8 — огнепреградитель
Рис. 2.5. Схема вывода дыхательной линии от аппарата с жидкостью за пределы помещения: / — резервуар с жидкостью; 2 — огнепреградитель; 3 — дыхательная линия.
7. Осуществить устройство систем улавливания и утилизации паров. Для этой цели могут использоваться адсорбционные, абсорбционные, холодильные и компрессорные установки.
8. Вывести дыхательные трубы за пределы помещения. Надо сами дышащие аппараты (мерники, напорные баки, промежуточные емкости и т. п.) устанавливать в помещениях, а дыхательные трубы выводить за пределы помещения (рис. 2.5) или присоединять к системе улавливания паров.
- Пожарная безопасность
- § 1.1. Аппараты с неподвижным уровнем жидкости
- § 1.2. Аппараты с подвижным уровнем жидкости
- § 1.3. Аппараты с газом
- § 1.4. Аппараты с пылями, порошками и волокнами
- Глава 2. Выход горючих веществ наружу из нормально действующих аппаратов
- § 2.1. Аппараты с открытой поверхностью испарения
- § 2.2. Аппараты с дыхательными устройствами
- § 2.3. Аппараты периодического действия
- § 2.4. Выход пыли в помещение
- Глава 3. Выход горючих веществ наружу из поврежденного технологического оборудования
- § 3.1. Характеристика аварийной ситуации
- § 3.2. Локальное и полное повреждение аппаратов
- § 3.3. Ограничение утечек горючих веществ
- § 3.4. Образование взрывоопасной смеси в помещении и на открытой площадке
- Глава 4. Причины повреждения технологического оборудования
- § 4.1. Основы прочности и классификация причин повреждения оборудования
- § 4.2. Повреждения технологического оборудования в результате механических воздействий
- § 4.3. Повреждения технологического оборудования в результате температурного воздействия
- § 4.4. Повреждения технологического оборудования в результате химического воздействия
- Защита от коррозии
- Глава 5. Производственные источники зажигания
- § 5.1. Понятие источника зажигания
- § 5.2. Открытый огонь, раскаленные продукты горения и нагретые ими поверхности — производственные источники зажигания
- § 5.3. Тепловое проявление механической энергии как производственный источник зажигания
- § 5.4. Тепловое проявление химических реакций — производственный источник зажигания
- § 5.5. Тепловое проявление электрической энергии — производственный источник зажигания
- Глава 6. Подготовка оборудования к ремонтным огневым работам
- § 6.1. Использование естественной вентиляции оборудования перед проведением ремонтных огневых работ
- § 6.2. Использование принудительной вентиляции оборудования перед проведением ремонтных огневых работ
- § 6.3. Пропаривание аппаратов перед проведением ремонтных огневых работ
- § 6.4. Промывка аппаратов водой и моющими растворами перед проведением ремонтных огневых работ
- § 6.5. Флегматизация среды в аппаратах инертными газами — способ подготовки их к проведению ремонтных огневых работ
- § 6.6. Заполнение аппаратов пеной при проведении ремонтных огневых работ
- § 6.7. Организация ремонтных огневых работ
- Раздел второй. Предотвращение распространения пожара
- Глава 7. Ограничение количества горючих веществ и материалов, обращающихся в технологическом процессе
- § 7.1. Выбор технологической схемы производства
- § 7.2. Режим эксплуатации технологического процесса производства
- Производства,их удаление
- § 7.4. Замена горючих веществ, обращающихся в производстве, негорючими
- § 7.5. Аварийный слив жидкостей
- § 7.6. Аварийный выпуск горючих паров и газов
- Глава 8. Огнезадерживающие устройства на производственных коммуникациях
- § 8.1. Сухие огнепреградители
- Расчет огнепреградителя по методу я. Б. Зельдовича
- § 8.2. Жидкостные огнепреградители (гидрозатворы)
- § 8.3. Затворы из твердых измельченных материалов
- § 8.4. Автоматические заслонки и задвижки
- § 8.5. Защита трубопроводов от горючих отложений
- § 8.6. Изоляция производственных помещений от траншей и лотков с трубопроводами
- Глава 9. Защита технологического оборудования и людей от воздействия опасных факторов пожара
- § 9.1. Опасные факторы пожара
- § 9.2. Защита людей и технологического оборудования от теплового воздействия пожара
- § 9.3. Защита технологического оборудования от разрушений при взрыве
- § 9.4. Защита людей и технологического оборудования от агрессивных сред
- Пожарная профилактика основных
- § 10.2. Пожарная профилактика процессов измельчения твердых веществ
- § 10.3. Пожарная профилактика процессов механической обработки древесины и пластмасс
- § 10.4. Замена л вж и гж пожаробезопасными моющими средствами в технологических процессах обезжиривания и очистки поверхностей
- Глава 11. Пожарная профилактика средств транспортировки и хранения веществ и материалов
- § 11.1. Пожарная профилактика средств перемещения горючих жидкостей
- § 11.2. Пожарная профилактика средств перемещения и сжатия газов
- § 11.3. Пожарная профилактика средств перемещения твердых веществ
- § 11.4. Пожарная профилактика технологических трубопроводов
- § 11.5. Пожарная профилактика хранения горючих веществ
- Глава 12. Пожарная профилактика процессов нагревания и охлаждения веществ и материалов
- § 12.1. Пожарная профилактика процесса нагревания водяным паром
- § 12.2. Пожарная профилактика процесса нагревания горючих веществ пламенем и топочными газами
- § 12.3. Пожарная профилактика теплопроизводящих установок, используемых в сельском хозяйстве
- § 12.4. Пожарная профилактика процесса нагревания высокотемпературными теплоносителями
- Глава 13. Пожарная профилактика процесса ректификации
- § 13.1. Понятие процесса ректификации
- § 13.2 Ректификационные колонны: их устройство и работа
- § 13.3. Принципиальная схема непрерывно действующей ректификационной установки
- § 13.4. Особенности пожарной опасности процесса ректификации
- § 13.5. Пожарная профилактика процесса ректификации
- Пожаротушение и аварийное охлаждение ректификационной установки
- Глава 14. Пожарная профилактика процессов сорбции и рекуперации
- § 14.1. Пожарная опасность процесса абсорбции
- § 14.2. Пожарная профилактика процессов адсорбции и рекуперации
- Возможные пути распространения пожара
- Глава 15. Пожарная профилактика процессов окраски и сушки веществ и материалов
- § 15.1. Пожарная опасность и профилактика процесса окраски
- Окраска окунанием и обливанием
- Окраска в электрическом поле высокого напряжения
- § 15.2. Пожарная опасность и профилактика процессов сушки
- Глава 16. Пожарная профилактика процессов, протекающих в химических реакторах
- § 16.1. Назначение и классификация химических реакторов
- § 5. По конструктивному оформлению теплообменных устройств
- § 16.2. Пожарная опасность и противопожарная защита химических реакторов
- Глава 17. Пожарная профилактика экзотермических и эндотермических химических процессов
- § 17.1. Пожарная профилактика экзотермических процессов
- Процессы полимеризации и поликонденсации
- § 17.2. Пожарная профилактика эндотермических процессов
- Дегидрирование
- Пиролиз углеводородов
- Глава 18. Изучение технологических процессов
- §18.1. Информация о технологии производств, необходимая работнику пожарной охраны
- § 18.2. Источники информации о технологических процессах производств
- § 18.3. Методы изучения технологии производств
- Глава 19. Исследование и оценка пожаровзрывоопасности технологических процессов производств
- § 19.1. Категории пожаровзрывоопасности производств согласно требованиям сНиПов
- § 19.2. Соответствие технологии производств системе стандартов безопасности труда
- § 19.3. Разработка пожарно-технической карты
- Глава 20. Пожарно-техническая экспертиза технологических процессов на стадии проектирования производств
- § 20.1. Особенности пожарного надзора на стадии проектирования технологических процессов производств
- § 20.2. Использование норм проектирования по обеспечению пожарной безопасности технологических процессов производств
- § 20.3. Задачи и методика пожарно-технической экспертизы проектных материалов
- § 20.4. Основные решения пожарной безопасности, разрабатываемые на стадии проектирования производств
- Глава 21. Пожарно-техническое обследование технологических процессов действующих производств
- § 21.1. Задачи и организация пожарно-технического обследования
- § 21.2. Бригадный метод пожарно-технического обследования
- § 21.3. Комплексное пожарно-техническое обследование предприятий отрасли
- §21.4. Нормативно-технические документы пожарно-технического обследования
- § 21.5. Пожарно-техническая анкета как методический документ обследования
- § 21.6. Взаимодействие госпожнадзора с другими надзорными органами
- Глава 22. Обучение рабочих и инженерно-технических работников основам пожарной безопасности технологических процессов производств
- § 22.1. Организация и формы обучения
- § 22.2. Учебные программы
- § 22.3. Методика и технические средства обучения
- § 22.4. Программированное обучение
- Литература
- Оглавление