2. Расход сырья и материалов
2.1. Виды применяемых сырья и материалов и требования к их качеству приведены в СН 277-80 для ячеистого бетона и СН 529-80 и ГОСТ 25214-82 для плотного бетона.
2.2. Удельные расходы сырья определяются расчетами по данным регламента или полузаводских испытаний сырья. Методика расчета приведена в приложении 3.
При отсутствии этих данных можно пользоваться ориентировочными данными, приведенными в табл. 2 и 3 для ячеистого бетона и в табл. 4 для плотного бетона.
В таблицах приведен расход извести, содержащей 70 % активной СаО. В случае применения извести другой активности расход извести умножается на коэффициент:
где А - фактическое содержание в извести активной СаО в %
Водотвердое отношение следует принимать в следующих пределах:
при литьевой технологии -
на песке от 0,45 до 0,55
на золе-уносе от 0,55 до 0,65
При вибро- и ударной технологии -
на песке от 0,35 до 0,45
на золе-уносе от 0,40 до 0,55
При этом следует меньшие величины В/Т применять при больших значениях и большие величины - при меньших значениях плотности продукции.
Пластифицирующие добавки для плотного бетона следует применять в количестве от 0,01 до 0,2 от массы вяжущего.
Таблица 2
№п.п. | Вид вяжущего и наименование сырья | Расход в кг на 1 м3 готовой продукции при плотности бетона, кг/м3 | |||||
300 | 400 | 500 | 600 | 700 | 800 | ||
1. | цементное: |
|
|
|
|
|
|
известь (акт. 70 %) | 10 | 13 | 16 | 119 | 22 | 25 | |
цемент | 145 | 190 | 240 | 285 | 315 | 355 | |
кремнезем. комп. | 130 | 180 | 220 | 270 | 330 | 385 | |
2. | Известковое: |
|
|
|
|
|
|
известь (акт. 70 %) | 115 | 150 | 180 | 210 | 240 | 260 | |
кремнезем. комп. | 165 | 225 | 290 | 355 | 420 | 495 | |
гипс | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | |
3. | Известково-цементное: |
|
|
|
|
|
|
известь (акт. 70 %) | 110 | 125 | 150 | 175 | 200 | 225 | |
цемент | 35 | 45 | 60 | 75 | 85 | 95 | |
кремнезем. комп. | 135 | 205 | 220 | 315 | 375 | 435 | |
гипс | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | |
4. | Цементно-известковое: |
|
|
|
|
|
|
известь (акт. 70 %) | 75 | 95 | 115 | 135 | 155 | 170 | |
цемент | 60 | 80 | 100 | 120 | 140 | 160 | |
кремнезем. комп. | 150 | 210 | 265 | 320 | 375 | 435 | |
5. | Известково-шлаковое: |
|
|
|
|
|
|
известь (акт. 70 %) | 25 | 35 | 45 | 55 | 60 | 70 | |
шлак | 150 | 200 | 250 | 300 | 350 | 400 | |
Кремнезем. комп. | 105 | 140 | 175 | 210 | 245 | 280 | |
гипс | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 | 16 | |
6. | Сланцезольное: |
|
|
|
|
|
|
сланцевая зола | 225 | 280 | 325 | 360 | 385 | 400 | |
кремнезем. комп. | 60 | 105 | 155 | 215 | 265 | 365 |
Таблица 3
Плотность бетона, кг/м3 | Расход алюминиевой пудры в кг на 1 м3 готовой продукции при водотвердом отношении (В/Т) | |||||
0,35 | 0,40 | 0,45 | 0,50 | 0,55 | 0,60 | |
300 | - | - | 0,79 | 0,78 | 0,76 | 0,75 |
400 | - | 0,74 | 0,72 | 0,70 | 0,68 | 0,66 |
500 | 0,69 | 0,67 | 0,64 | 0,62 | 0,60 | 0,57 |
600 | 0,62 | 0,60 | 0,57 | 0,54 | 0,51 | 0,48 |
700 | 0,56 | 0,53 | 0,49 | 0,46 | 0,43 | 0,40 |
800 | 0,49 | 0,46 | 0,42 | 0,38 | 0,34 | 0,31 |
Примечание. Для ударной технологии значения расхода алюминиевой пудры необходимо умножить на коэффициент 0,82.
Таблица 4
№п.п. | Наименование | Расход на 1 м3 готовой продукции, кг |
1. | Песок, | 1700 |
в том числе молотый | 190 | |
2. | Известь (СаО - 70 %) | 190 |
3. | Гипс | 10 |
4. | Вода | 200 |
2.3. Расход арматурной стали и стали для закладных деталей определяется по чертежам на изделия.
Отходы арматурной стали следует принимать:
при мощности до 50000 м3 в год - 4 %
при мощности более 50000 м3 в год - 3 %.
Отходы сортового проката при изготовлении закладных деталей не более 5 %.
2.4. Расход материалов для антикоррозионных покрытий в кг на одну тонну арматурной стали приведен в табл. 5.
Таблица 5
№п.п. | Наименование покрытий | Способ нанесения | Толщина покрытий, мм | Расход материалов | |
для круглой стали | для листовой и полосовой стали | ||||
1. | Цементно-битумная мастика | Распылением в электростатическом поле | 0,3 | | - |
Окунанием | 0,5 | | - | ||
2. | Цементно-полистирольная мастика | То же | 0,5 | | - |
3. | Ингибированная сланце-битумноцементная мастика | " | 0,6 | | - |
4. | Латексно-минеральная мастика | " | 0,5 | | - |
5. | Ингибированная силикатная мастика | " | 0,8 | | - |
6. | Алюминий | Распылением | 0,2 | | |
7. | Цинк | Горяч. цинков. | 0,1 | | |
Распылением | 0,15 | | |
Примечание: D - диаметр круглой стали, мм; H - толщина листовой или полосовой стали, мм.
2.5. Расход смазки форм в кг на 1 м3 готовой продукции определяется по формуле:
где L, B и H - внутренние размеры формы, м.
2.6. Расход мелющих тел в кг на 1 т молотого материала следует принимать:
при помоле вяжущего (1:1) от 0,8 до 1,2
при сухом помоле песка от 1,0 до 2,5
при мокром помоле песка от 3,0 до 4,0
2.7. Расход отделочных материалов в кг на 1 м2 отделываемой поверхности при отделке водоэмульсионными красками приведен в табл. 6, при отделке с декоративной присыпкой - в табл. 7.
Расход в кг на 1 м3 готовой продукции определяется по формуле:
где В - толщина панелей, м;
1,15 - коэффициент, учитывающий потери.
2.8. Средние расходы пара в кг и теплоэнергии в Мкал на автоклавную обработку 1 м3 готовой продукции при избыточном давлении 1,2 МПа (12 кг/см2) приведены в табл. 8.
При избыточном давлении 1 МПа (10 кг/см2) расход пара в среднем на 5 % и при давлении 0,8 МПа (8 кг/см2) в среднем на 10 % меньше табличных значений.
Удельный расход пара на размораживание песка следует принимать 30 кг (20 Мкал) на 1 т песка.
Годовой расход пара на размораживание песка определяется с учетом продолжительности работы завода в зимний период.
Расход пара на подогрев шлама следует принимать 25 кг (17 Мкал) на 1 м3 готовой продукции.
Таблица 6
№п.п. | Наименование материалов | Вид покрытия | ||||||||||
полим. цем. краска | ПВАЦ | ПВАГ | краска Э-КЧ-112 | краска Э-ВА-17 | декоративный раствор | |||||||
без наполн. | с наполн. | без наполн. | с наполн. | без наполн. | с наполн. | без наполн. | с наполн. | без наполн. | с наполн. | |||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 |
1. | Портландцемент М-400 | - | - | - | - | - | 0,14 | 0,14 | 0,16 | 0,15 | - | - |
2. | Портландцемент белый | 0,18 | 0,53 | 0,53 | - | - | - | - | - | - | 1,00 | 0,70 |
3. | Песок крупн. до 0,5 мм | 0,22 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
4. | Песок крупн. до 1,2 мм | - | - | 0,60 | - | 0,60 | - | - | - | - | 2,00 | 1,20 |
5. | Песок крупн. до 2 мм | - | - | - | - | - | - | 0,60 | - | 0,60 | - | - |
6. | Газобетон измельченный | 0,36 | - | - | 0,42 | 0,42 | - | - | - | - | - | - |
7. | Газобетон дробл. фр. 1 - 2 мм | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 1,35 |
8. | Краска Э-КЧ-112 | - | - | - | - | - | 0,66 | 0,66 | - | - | - | - |
9. | Краска Э-ВА-17 | - | - | - | - | - | - | - | 0,68 | 0,68 | - | - |
10. | Латекс СКС-65-ГП | 0,445 | - | - | - | - | 0,07 | 0,07 | 0,07 | 0,07 | 0,25 | 0,20 |
11. | Акриловая эмульсия МБМ-5с | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,40 | - |
12. | Дисперсия ПВА - 50 %-ная | - | 0,26 | 0,26 | 0,32 | 0,32 | - | - | - | - | 0,42 | 0,47 |
13. | Опанол ОП-7 | 0,021 | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,01 | 0,03 |
14. | КМЦ | 0,016 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
15. | Жидкость ГКЖ-11 | 0,012 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
16. | Жидкость ГКЖ-94 | - | - | - | - | - | - | - | 0,001 | 0,001 | - | - |
17. | Жидкое калиевое стекло | 0,016 | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
18. | Кремнефтористый натрий | - | 0,01 | 0,01 | - | - | - | - | - | - | - | - |
19. | Казеинат аммония (10 % раствор) | - | - | - | - | - | 0,01 | 0,01 | - | - | - | - |
20. | Окись цинка | - | - | - | - | - | - | - | - | - | 0,15 | 0,15 |
21. | Пигменты | - | - | - | 0,05 | 0,05 | - | - | - | - | 0,10 | 0,10 |
22. | Вода | 0,51 | 0,48 | 0,48 | 0,49 | 0,49 | 0,30 | 0,30 | 0,28 | 0,28 | 0,95 | 1,08 |
| Всего... | 1,78 | 1,28 | 1,88 | 1,28 | 1,88 | 1,18 | 1,78 | 1,18 | 1,78 | 5,28 | 5,28 |
Таблица 7
№п.п. | Наименование материалов | Вид покрытия | |||||
ПВАЦ | Э-ВА-17 | Э-ВА-5189 | АЦС | Декор 1 | кдоси | ||
1. | Портландцемент М-400 | - | 0,22 | 0,22 | - | - | - |
2. | Портландцемент белый | 0,27 | - | - | 0,53 | 0,47 | 0,70 |
3. | Песок | 0,27 | - | - | - | 0,35 | 0,70 |
4. | Песок молотый | - | - | - | - | 0,33 | - |
5. | Мел молотый | - | - | - | - | 0,14 | - |
6. | Краска Э-ВА-17 | - | 0,63 | - | - | - | - |
7. | Лак Э-ВА-5189 | - | - | 0,70 | - | - | - |
8. | Латекс СКС-65ГП | - | - | - | - | 0,19 | - |
9. | Акриловая эмульсия МБМ-5с | - | - | - | 0,30 | 0,48 | 0,70 |
10. | Дисперсия ПВА 50 %-ная | 0,26 | 0,07 | - | - | - | - |
11. | Опанол ОП-7 | - | - | - | - | - | 0,01 |
12. | Жидкость ГКЖ-94 | - | 0,001 | - | - | - | - |
13. | Кремнефтористый натрий | - | - | 0,01 | - | - | - |
14. | Казеиновый клей | - | - | - | 0,03 | 0,03 | - |
15. | Дибутилфталат | 0,03 | - | - | - | - | - |
16. | Эпоксидная смола ЭД-5 | - | - | - | - | - | 0,02 |
17. | Полиэтиленполиамин | - | - | - | - | - | 0,002 |
18. | Спирты жирные синтетические | - | - | - | - | - | 0,01 |
19. | Нитрорастворитель | - | - | - | - | - | 0,01 |
20. | Триполифосфат натрия | - | - | - | - | - | 0,004 |
21. | Пигменты | - | - | - | 0,001 | 0,08 | - |
22. | Вода | 0,35 | 0,54 | 0,53 | 0,60 | 0,51 | 0,50 |
23. | Декоративная крошка | 2,00 | 2,00 | 2,00 | 2,00 | 3,60 | 3,60 |
| Всего... | 3,18 | 3,46 | 3,46 | 3,46 | 6,18 | 6,26 |
Таблица 8
Плотность изделий, кг/м3 | Производство в индивидуальных формах при коэфф. заполнения автоклава | Производство по резательной технологии при коэфф. заполнения автоклава | ||||
0,20 | 0,25 | 0,30 | 0,35 | 0,40 | 0,45 | |
300 | - | - | - | | | |
400 | - | - | - | | | |
500 | | | | | | |
600 | | | | | | |
700 | | | | | | |
800 | | | | | | |
900 | | | | - | - | - |
1900 | | | | - | - | - |
Примечание. Над чертой - расход пара в кг, под чертой расход теплоэнергии в Мкал.
2.9. Расход сжатого воздуха для пневмотранспорта определяется расчетами согласно методике, приведенной в приложении 5.
Ориентировочный удельный расход воздуха в нм3 на 1 т сыпучих материалов и на 1 м3 шлама может быть определен по графику, приведенному на рис. 1.
Ориентировочные расходы сжатого воздуха для других нужд приведены в табл. 9.
Таблица 9
№п.п. |
| Расход, нм3/мин | Удельный расход, нм3/т |
1. | Аэрирование силосов при выгрузке на 1 м2 активной площади | 0,4 | - |
2. | Выгрузка донными и боковыми разгружателями | 2 | 1 ÷ 1,5 |
3. | Усреднение в гомогенизаторе СМ-991 | 15 | 16 |
4. | Перемешивание в шлам - бассейнах на 1 м3 шлама | 0,02 |
|
Дальность транспорта, м
Рис. 1. Удельный расход сжатого воздуха при пневмотранспорте:
1 - транспорт извести камерным насосом произв. 30 т/ч
2 - транспорт извести винтовым насосом произв. 40 ÷ 60 т/ч
3 - транспорт цемента камерным насосом произв. 30 т/ч
4 - транспорт цемента винтовым насосом произв. 40 ÷ 60 т/ч
5 - транспорт шлама камерным насосом
2.10. Плотность некоторых материалов приведена в табл. 10.
Таблица 10
№п.п. | Наименование материала | Истинная плотность, кг/м3 | Насыпная плотность, кг/м3 |
1. | Песок кварцевый: |
|
|
природный (влажн. 5 %) | от 2600 до 2650 | от 1250 до 1600 | |
молотый |
| от 1200 до 1300 | |
2. | Известь: |
|
|
комовая | от 3000 до 3200 | от 900 до 1100 | |
молотая |
| от 800 до 900 | |
3. | Портландцемент | от 3000 до 3200 | от 1300 до 1800 |
4. | Шлак доменный: |
|
|
гранулированный | от 2600 до 3600 | от 700 до 800 | |
отвальный |
| от 800 до 1000 | |
5. | Зола сланцевая | от 2600 до 2800 | от 1050 до 1250 |
6. | Зола-унос | от 2000 до 2400 | от 700 до 800 |
7. | Гипсовый камень | от 2200 до 2400 | от 1000 до 1200 |
8. | Гипс строительный | от 2500 до 2800 | от 900 до 1300 |
9. | Известково-песчаное вяжущее | от 2400 до 2500 | от 1200 до 1300 |
10. | Алюминиевая пудра | 2700 | от 250 до 300 |
11. | Щебень гранитный | от 2600 до 2800 | от 1600 до 1700 |
12. | Мелющие тела для шаровых мельниц | 7300 | от 4400 до 4850 |
Примечание. Меньшую величину насыпной плотности следует принимать для определения вместимости бункеров, большую величину - для расчетов строительных конструкций.
- Таллинн 1989
- 1. Общие положения
- 1.1. Область применения
- 1.2. Номенклатура изделий
- 1.3. Мощность завода
- 1.4. Режим работы
- 1.5. Фонды времени работы оборудования
- 2. Расход сырья и материалов
- 3. Технология производства
- 3.1. Общие указания по конструктивным и компоновочным решениям
- 3.2. Нормы размещения рабочей площади на оборудование
- 3.3. Специальные требования к зданиям, сооружениям и помещениям
- 3.4. Склады сырья и материалов
- 3.5. Помол сырьевых материалов
- 3.6. Приготовление газобетонной смеси
- 3.7. Приготовление смеси для плотного бетона
- 3.8. Формование и резка изделий из ячеистого бетона
- 3.9. Формование изделий из плотного бетона
- 3.10. Автоклавная обработка
- 3.11. Укрупнительная сборка и отделка панелей
- 3.12. Арматурное отделение
- 3.13. Склад готовой продукции
- 3.14. Ремонтное хозяйство
- 3.15. Внутрицеховой транспорт
- 3.16. Нормы расчета крановых операций
- 4. Силовое электрооборудование, управление электроприводами технологических механизмов, автоматизация и технологический контроль
- 4.1. Силовое электрооборудование и управление электроприводами технологических механизмов
- 4.2. Автоматизация и технологический контроль Общие положения
- Автоматизация помола сырья
- Автоматизация смесеприготовления
- Автоматизация автоклавной обработки
- Требования к операторским помещениям
- 5. Аспирация, обеспыливание
- 5.1. Общие положения
- 5.2. Технологические мероприятия
- 5.3. Аспирационные укрытия
- 5.4. Аспирационные трубопроводы
- 5.5. Исходные данные для выбора схемы и способа очистки аспирационного воздуха
- 5.6. Пылеулавливающие аппараты и схемы обеспыливания, рекомендуемые для применения
- 5.7. Уборка вторичной пыли
- 5.8. Служба аспирации и обеспыливания
- 5.9. Охрана окружающей среды
- 6. Требования безопасности труда и производственная санитария
- 6.1. Общие положения
- 6.2. Опасные и вредные производственные факторы и мероприятия по их ликвидации
- 7. Технико-экономические показатели
- Приложения
- Приложение 4 расчет производительности шаровых мельниц
- Приложение 5 методика расчета пневмотранспорта
- Приложение 6 методика определения объемов аспирационного воздуха от емкостей, загружаемых пневмотранспортом
- Приложение 7 методика определения объемов аспирационного воздуха от трубной мельницы
- Приложение 8 методика определения объемов аспирации от укрытий молотковых дробилок
- Приложение 9 методика определения объемов аспирационного воздуха от фрезеровального агрегата
- Приложение 10 укрытие узла перегрузки
- Содержание