12.1. Організаційна сутність системи «Точно в строк»

У запасах, як відомо, можуть зберігатися сировина й матеріали, готові вироби, неза-

вершене резервне виробництво. При плануванні блоками, тобто коли в якості

фіксованої одиниці часу використається тиждень, місяць або інший тимчасовий проміжок,

створюються більші запаси незавершеного виробництва. Система планування матеріального

виробництва (ПМВ), що повинна б скорочувати запаси, на практиці робить

це рідко, а система оптимізації технології виробництва (ОТВ) і зовсім залежить від

резервування вузьких місць за допомогою запасів.

За такими підходами звичайно коштує прагнення підвищити завантаження

обладнання й тим самим знизити собівартість одиниці продукції. Однак в

результаті витрати на зберігання можуть вирости настільки, що після такої

«економії» собівартість не знижується, а росте. На додаток недостатня

здатність до реагування, викликана інертністю системи, може привести

до втрати конкурентних переваг: організації із квартальним запасом сировини,

тримісячним запасом готової продукції й виробничим циклом

тривалістю у дванадцять тижнів потрібно дев'ять місяців, щоб відреагувати

233

на зміни, що відбулися, на ринку[1]. До 1950-х рр. у розвинених країнах

попит значно перевищував пропозицію, тому запаси обходилися відносно

дешево, однак з тих пор пройшло багато часу, розвилася

глобальна конкуренція, з'явилися більші виробничі потужності, а ри -

нок став куди більше розбірливий. І, як слідство, сталі видні щирі затрати

на зберігання.

Потреба у швидко реагуючих системах і постійний ціновий тиск, ви-

кликаний переходом від недостатніх до надлишкових виробничих потужностей, зумовили

появу системПМВ йОТВ, цих зразків школи «наукового менеджменту»,

у всьому належної на технологію. У Японії реакція була трохи іншою. Після воєнні

японські підприємства не могли дозволити собі ні запаси, ні технології. Результатом

з'явився абсолютно прагматичний підхід, що одержав власну назву - «точно в-

час», З (Just in Time, JIT), але проте тісно переплетений з іншими зразками

японської практичності: «Кайзен» і тотальною якістю.

Необхідно помітити, що існує різночитання в перекладній літературі, розглядаючи

проблеми JIT, які по-різному переводять назва розглянутої системи.

Найчастіше ”Just in Time” переводять як «Точно вчасно» або «Точно в строк». Тим не

менш, зміст системи в принципі не спотворюється, а деякі зовнішні нюанси можна спи-

сати на витрати недосконалості перекладу. Тому застосування того або іншого вираження

надалі будемо сприймати як синоніми, приділяючи головну увагу не формі, а з-

триманню. Умовимося також не бути вимогливим і до написання цих виражень (з

великої або малої букви, повністю або у вигляді абревіатур).

Серед фахівців спостерігаються розбіжності понятійного характеру, що на наш

погляд, є більше істотним: чи є ІЗ системою матеріального постачання,

системою календарного планування або виробничою філософією. Можна дати три

альтернативні визначення системи «точно вчасно».

1. Доставка матеріалів/комплектуючих до місць використання точно в потрібний

час.

2. Техніка підвищення продуктивності й скорочення втрат.

3. Виробнича філософія, заснована на принципі безперервного поліпшення.

Звичайно вважається, що визначення 1 ставиться тільки до покупних матеріалів й

комплектуючим виробам, і іноді воно трактується, як «змусити постачальників зберігати

ваші запаси». Оскільки запас, так чи інакше, існує в такій інтерпретації застосування

З безглуздо. Якщо ж застосувати це визначення до всього виробничого

процесу, воно стає ідентичним визначенню 3.

Визначення 2 у значній мірі відображає підхід західної школи менеджменту

до впровадження підготовлених рішень. З потрібно впровадити так само, як впроваджується

ПМВ, шукаючи панацею від чергового лиха лише після того, як попередня система не

спрацювала. Деякі елементи З дійсно допускають такий підхід, але основні вигоди

будуть упущені.

Визначення 3, принаймні, потенційно охоплює всі переваги методу

та й у той же час накладає самі більші вимоги й на керівників, і на робочих.

Саме цим визначенням ми будемо керуватися.

Сам підхід «точно вчасно» виник після Другої світової війни в японському авто-

будуванні, і поява його було, по суті, випадковим. Галузь формувалася з явної

оглядкою на Детройт, що був тоді рідним домом для всіх передових автомобільних

компаній, однак виявилося, що японці не можуть дозволити собі такої ж інвестиції в

матеріально-виробничі запаси. У результаті простої недостачі капіталу інвентар

234

стали розглядати як непотрібне марнотратство, з'явився рух на користь виробництва

без втрат. Таким чином, ціль системи «точно вчасно» – безперервне виробництво

(або обслуговування) з нульовими втратами.

Звичайно, така ціль, швидше за все, недосяжна, але основна філософія укладається

в постійному розвитку й поліпшенні. Завжди найдуться втрати, які можна скоротити,

дорівнює, як завжди найдеться процес, якому можна виконати швидше. З, як і розглянута

раніше система «Кайзен» і СНУПП, - не допускає яких-небудь меж для поліпшень

Система «точно в строк» – виробнича система, у якій обробка й

рух невеликих партій матеріалів і виробів відбуваються точно в той момент, коли

у них виникає необхідність.

Основна ідея полягає в тому, щоб зробити процес як можна коротше, використовуючи

ресурси оптимальним способом. Ступінь досягнення цієї мети залежить від того, наскільки

досягнуто додаткові (допоміжні) мети, такі як:

1) виключити збої й порушення процесу виробництва;

2) зробити систему гнучкої;

3) скоротити час підготовки до процесу й всі виробничі строки;

4) звести до мінімуму матеріальні запаси;

5) усунути необґрунтовані витрати.

Виконуються ці мети при реалізації чотирьох формуючих блоків:

1)

2)

3)

4)

проект виробу;

проект процесу;

кадрові/організаційні елементи;

планування й керування виробництвом.

Ключовими поняттями системи «точно в строк» є стандартні комплектуючі,

модульне проектування, якість, а також швидкість і простота.

Загальна риса системи «точно в строк» – наявність безлічі виробничих осередків.

Вони поєднують устаткування й інструменти для обробки групи деталей з подібними

технологічними вимогами. По своїй суті осередку – це високоспеціалізовані й

ефективні виробничі центри. Найважливіші переваги виробничих осередків

такі: скорочується час переходу до нового виду виробу, ефективно використається обладнання,

робітником легше опанувати суміжними спеціальностями. Сполучення високої ефективності

роботи осередків з малими розмірами виробничих партій приводить до мінімального

обсягу незавершеного виробництва.

На відміну відОТВ іПМВ, систему «точно вчасно» не можна купити, установити й

встановити, щоб вона сама працювала. Тому що З – це програма, що вимагає до себе постійної

уваги на всіх рівнях організації. Вона несе в собі значні вигоди, і при успішної

реалізації, як показує практика, веде майже до дворазового зниження праце -

ємності виробничого циклу. Рівною мірою вона позначається й на запасах, оборотність

яка за рік зростає мінімум у три-чотири разів, а в окремих випадках – в

30-50 разів. При цьому звільняються значні площі й кошти.

Втрати в З можуть бути визначені як будь-які активи або дії, що не вносять

прямий внесок на доказ потреб покупців.

Перелік можливих втрат досить широкий.

·Відходи виробництва і відновлений браку. Це втрати за визначенням, але в Т-

У не допускається думка, що відходи дешевше терпіти, чим усувати. Виробництво повинне

прагнути бути бездефектним.

·Устаткування, що простоює, або робоча сила.Простої цих двох основних джерел

відбуваються тоді, коли вони не беруть участь у виготовленні готової продукції й коли

порушується баланс (виникають вузькі місця), у результаті чого всі інші ресурси

змушені простоювати.

235

- Невживані площі. Дуже очевидні втрати, які можуть видаватися за підвищення гнучкості. Це одночасно й побічний продукт зберігання запасів, адже заняття

запасами площі непродуктивні. У сфері послуг аналогом запасу є чекають покупці,

- очевидно, що місце, займане чергою, просто губиться.

- Транспорт. Переміщення виробів(чи покупців) між стадіями не має

прямого продуктивного ефекту, тому транспортні операції необхідно мінімізувати.

Почасти це необхідно через вивільнення невикористаних площ, з інший

сторони - відкриває нові площі, раніше займані конвеєрами, коридорами й тому

подібним.

- Інвентар визначається як будь-які матеріали(чи покупці), що не знаходяться в

активному використанні. Весь інвентар являє собою втрати й містить у собі:

 запаси сировини й готової продукції, що очікують обслуговування покупців;

 резервні запаси незавершеного виробництва, періоди простою між стадіями

в багатоетапному обслуговуванні;

 великі розміри партій, неминуче ведучі до нагромадження незавершеного

виробництва;

 великий час циклу. У сфері послуг це може бути бажаним атрибутом,

т.к. більшість людей порахує скорочення тригодинної п'єси до десяти хвилин

небажаним, однак сам процес у такому випадку повинен бути цікавий

покупцеві;

 довгі технологічні маршрути: переміщувані вироби представляють

собою запас, що переходять від стадії до стадії покупці не перебувають у

виробничому процесі послуги;

 вузькі місця, які створюють запас (або черги) через свій вплив на

завантаження наступного встаткування.

Варто відзначити, що при традиційному способі організації виробництва все це

втратами не вважається. Бухгалтерія розглядає запаси як активи, плановий відділ – як

кошти підвищення гнучкості й завантаження. На збільшенні розміру партії ґрунтується концепція

масштабу виробництва, витрати на налагодження й зберігання покликані зменшувати найбільше

економічний розмір замовлення. Вузькі місця взагалі необхідні для нормальної роботи у

рамках ОТВ.