4.17 Планировка автоматических линий

Первая автоматическая линия для обработки деталей типа тел вращения была создана в 1939 году на Волгоградском тракторном заводе, а запущена - в 1940 году (линия инж. Иночкина). В 1946 году, как в нашей стране, так и за рубежом были внедрены автолинии для обработки корпусных деталей.

Существуют несколько компоновок автолиний. Например, для изготовления деталей типа «тело вращения» их две. В первой компоновке транспортер расположен вдоль фронта станков, а во второй он проходит через рабочие зоны оборудования.

Автоматические линии для производства корпусных деталей имеют несколько компоновок (детали размещены на базах - спутниках).

1. С трехэтажным (ярусным) размещением транспортеров.

Достоинство - экономится производственная площадь. Недостаток- засорение стружкой возвратноготранспортера и базовых элементов баз–спутников.Поэтому в начале автолинии необходимо иметь специальное устройство для уборки стружки со спутников или поручать эту работу оператору.

2. Прямолинейная (однорядная) компоновка.Она обеспечивает удобство обслуживания оборудования и всех устройств, однако площадь, занятая автолинией, возврастает по сравнению с первой компоновкой.

3. В том случае, когда необходимо обрабатывать большое число поверхностей расположенных с одной стороны детали, то протяженность линии при однорядном расположении оборудования получается большой. Для сокращения длины автолинии применяют двухрядную (замкнутую) компоновку. При этом отпадает необходимость в транспортере возврата. Линия становится компактной.

Если на одной из позиций автолинии требуется устанавливать два станка, то их можно размещать последовательно друг за другом в одну линию, применяя для этого участка линии транспортер со вспомогательной штангой. Последнее обеспечивает перемещение всего транспортера на один шаг.

Рабочая ветвь транспортера АЛ расположена на уровне 1000 мм.

1. Транспортер с флажками (упорами)

   Если размеры детали соизмеримы с размерами силовых головок, то минимальные шаги транспортирования определяются между каждыми двумя соседними позициями. За шаг транспортирования линии принимается максимальный из всех минимальных полученных шагов транспортирования.

где A- для деталей в направлении перемещения;

Б₂ - расстояние между торцами деталей и боков сторонами силовых головок;

В_min - минимальное расстояние между боковыми сторонами силовых головок.

2. Если размеры детали немного меньше габаритных размеров силовых головок, то расстояние между деталями (шаг транспортирования) зависит от конструкции транспортера.

мм

3. Транспортер с храповыми собачками.

мм

Пример:

мм- расстояние между рабочими зонами станков.

При установке станков АЛ необходимо, чтобы расстояние между рабочими зонами оборудования было кратным минимальному шагу транспортирования ().

Планировка оборудования АЛ осуществляется по тем же нормам технологического проектирования, что и для поточных линий. Все оборудование должно быть пронумерованною. Кроме того, составляется спецификация оборудования, планировки.