4.16 Планировка оборудования механического цеха.
Планировку начинают с выбора сетки колонн:
(2412м, 1812м) - среднее машиностроение;
( 3012м, 3612м) -тяжелое машиностроение.
На планировке показывается:
- основное и вспомогательное оборудование;
- средства для межоперационного транспортирования;
- средства механизации и автоматизации;
- места для размещения заготовок перед линиями и готовых деталей в конце линии;
- места мастера и контролера;
- проходы и проезды.
Для выполнения планировки необходимо знать количество станков и их тип для участка, на котором они размещены. Затем определяется протяженность каждой поточной линии посредством суммирования длин станков и расстояния между ними. После этого задаемся длиной механической части пролета (35...60 м).
Прежде чем, приступить к планировке оборудования, необходимо произвести компоновку линии механической обработки.
;;;;;;.
При составлении компоновки линий необходимо учитывать.
1. Вид обработанного материала на рядом расположенных линиях (нельзя смешивать стружку черных и цветных металлов, а также стальные и чугунные стружки).
2. В организационном плане начало линий должно быть у одного проезда, а конец - у другого
3. С технологической точки зрения нельзя размещать рядом оборудование для черновой и чистовой (тонкой обработки).
Кольцевая схема размещения оборудования
После составления компоновки линии, переходят к установке оборудования.
При составлении планировки оборудования необходимо учесть следующее:
Планировка должна быть такой, чтобы рабочий совершал минимально перемещений при обслуживании рабочего места.
Планировка должна удовлетворять требованиям эстетики.
Оборудование большой высоты не следует устанавливать вблизи оконных проемов. Оборудование большой длины, следует устанавливать под углом 20 градусов к проезду.
Относительно проезда оборудование может занимать фронтальное, угловое, поперечное и кольцевое положение.
Фронтальная схема применяется при отсутствии многостаночного обслуживания.
Поперечная схема применяется при многостаночном обслуживании и роботизированной загрузке оборудования.
Кольцевая схема применяется при многостаночном обслуживании, а также при загрузке станков стационарными работами.
Расстояние между станками и строительными элементами здания принимаются по нормам технологического проектирования.
Расстояние между оборудованием принимается по большему из рядом стоящих станков. На планировке все элементы должны быть скоординированы с помощью соответствующих размеров.
Все оборудование на планировке нумеруется и составляется спецификация.
С помощью условных обозначений на планировке указываются места подвода электрической энергии, сжатого воздуха и т. д., а также показываются места расположения пожарной сигнализации.
- 1 Инженерное проектирование Лекция 1
- 1.1 Процесс инженерного проектирования
- 1.2 Основные понятия и определения инженерного проектирования
- Лекция 2
- 1.3 Термины и обозначения математической логики и теории множеств
- 1.4 Типы проектно-конструкторского процесса
- Лекция 3
- 2 Методологические основы проектирования
- 2.1 Требования к проектам технических систем
- 2.2 Многовариантность проектных решений
- 2.3 Основные этапы создания технических систем
- Лекция 4
- 2.4 Системный подход в проектировании
- Лекция 5
- 2.5 Стадии проектно-конструкторского процесса
- 2.6 Методы проектирования
- 2.7 Требования, предъявляемые к процессу проектирования
- Лекция 6
- 3. Основы построения систем автоматизированного проектирования технических систем
- 3.1 Задачи автоматизации процесса проектирования
- Лекция 7
- 3.2 Цель создания сапр
- 3.3 Состав сапр
- 4 Проектирование комплексов механосборочного производства
- 4.1 Требования, предъявляемые к предприятиям
- 4.2 Классификация предприятий
- Лекция 9
- 4.3 Режим работы предприятия и фонды времени
- Лекция 10
- 4.4 Проектирование механосборочных цехов крупносерийного и массового производства
- Лекция 11
- 4.5 Определение количества рабочих мест
- 4.6 Расчет количества основного технического оборудования
- Лекция 12
- 4.7 Определение количества рабочих – сборщиков и других категорий работающих в цехе
- 4.8 Расчет количества рабочих – станочников
- Лекция 13
- 4.9 Выбор параметров здания цеха
- Лекция 14
- 4.10 Виды площадей цеха и их расчет
- Лекция 15
- 4.11 Компоновка механосборочных цехов
- 4.12 Проектирование участка сборки комплектов
- 4.13 Проектирование участка узловой сборки
- Лекция 17
- 4.14 Проектирование испытательных участков.
- 4.15 Сдаточный участок
- Лекция 18
- 4.16 Планировка оборудования механического цеха.
- Лекция 19
- 4.17 Планировка автоматических линий
- Лекция 20
- 4.18 Особенности проектирования механосборочных цехов серийного, мелкосерийного и единичного производства
- Лекция 21
- 4.19 Проектирование роботизированных участков
- 4.20 Определение количества станков в ртк
- 4.21 Проектирование вспомогательных участков и отделений механосборочных цехов
- 4.21.1 Система инструментообеспечения
- 4.21.2 Система инструментообеспечения
- Лекция 24
- 4.21.3 Ремонтно-механическая база цеха
- 4.21.4 Отделение по транспортировке и переработки стружки
- 4.21.5 Участок или отделение по приготовлению сож
- Лекция 25
- 4.22 Выбор структуры складской системы
- Лекция 26 Автоматизированные производства в машиностроении
- 5.1 Научно-технические и технологические возможности и задачи внедрения гибких автоматизированных производств
- 5.2 Групповая технология обработки деталей в гибких автоматизированных производствах
- Лекция 28
- 5.3 Методы группирования деталей
- Лекция 29
- 5.4 Технико-экономическая и организационная эффективность внедрения гибкихавтоматизированных производств
- Лекция 30
- 5.5 Пример гап механообработки
- Лекция 31
- 5.6 Анализ производства как объекта гибкой автоматизации
- 5.7. Оценка гибкости системы
- Лекция 33
- 5.8. Производственно-техническая структура и основные элементы гибких автоматизированных производств
- Лекция 34
- 5.9 Применение промышленных роботов для гибких автоматизированных производств