6.3.2.3. Планирование ремонта и технического обслуживания оборудования

Организация и планирование ремонта и технического обслуживания производственного оборудования ведутся на основе нормативов длительности ремонтного цикла и его структуры, продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов, категории сложности ремонта, норм затрат рабочего времени, материалов и норм простоя оборудования в ремонте. Все нормативы дифференцированы по группам производственного оборудования и срокам его службы.

Под продолжительностью ремонтного цикла понимают время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период времени между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Расчет продолжительности ремонтного цикла для металлорежущего оборудования производится с учетом ряда факторов по следующей формуле:

Т_ц=Н_р·β₁·β₂·β₃·β₄, (6.16)

где Н_р – исходная нормативная продолжительность ремонтного цикла, ч; β₁,β₂,β₃,β₄ - коэффициенты, соответственно учитывающие тип производства, вид обрабатываемого материала, условия эксплуатации и размеры производственного оборудования.

Структура ремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в течение ремонтного цикла.

Она зависит от технологического назначения производственного оборудования, его сложности и условий эксплуатации.

Пример структуры ремонтного цикла:

К₁-О₁-Т₁-О₂-Т₂-О₃-С₁-О₄-Т₃-О₅-Т₄-О₆-К₂

В течение данного ремонтного цикла было проведено соответствующее число:

- осмотров – n_o = 6;

- текущих ремонтов – n_тр = 4;

- средних ремонтов – n_ср = 1;

- капитальных ремонтов – n_кр = 1.

Под межремонтным периодом понимается период работы между двумя очередными ремонтами.

Длительность межремонтного периода,( t_мр , ч) определяется по следующей формуле:

, (6.17)

где n_ср, n_тр , n_о—это соответственно число средних и текущих ремонтов за один ремонтный цикл.

Межоосмотровой период –это период работы между двумя очередными осмотрами.

Длительность межосмотрового периода,( t_мо , ч) рассчитывается по формуле:

, (6.18)

где n_ср, n_тр , n_о—это соответственно число средних и текущих ремонтов и осмотров за один ремонтный цикл.

Под категорией сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенностей ремонта. Категория ремонтной сложности обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней.

Системами ППР и ТОР определены категории ремонтной сложности всех используемых моделей оборудования, как по механической, так и по электрической части. Для выбранной группы оборудования из агрегатов в качестве эталона принимается один из них, для которого установлена категория сложности. Формулы для расчета и значения категории сложности ремонта оборудования приведены в «Положении о ремонте оборудования».

Ремонтная единица - это условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности r_e. За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего РМЦ составляет 50 часов, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования - 12,5 часов. Категория сложности ремонта производственного оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования. Нормы времени даются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы. Их предельные значения приведены в «Положении о ремонте оборудования».

Трудоемкость ремонтных работ и осмотров в течение ремонтного цикла рассчитывается по количеству и сложности установленного производственного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности по следующей формуле:

Т_рр= (n_кр·t_кр+n_ср·t_ср+n_тр·t_тр +n_о·t_о) r_eo_y , (6.19)

где n_кр, n_ср, n_тр, n_о - соответственно количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров за ремонтный цикл;

t_кр, t_ср, t_тр, t_о- соответственно трудоемкости (нормы времени) условной ремонтной единицы капитального, среднего, текущего ремонта и осмотра, нормо-ч;

r_e- количество ремонтных единиц (категория сложности) данной группы оборудования;

o_y - количество установленного оборудования данной группы.

Для того чтобы определить годовой объём ремонтных работ необходимо значение трудоёмкости ремонтных работ разделить на длительность ремонтного цикла (в годах):

. (6.20)

Годовой объём станочных, слесарных и прочих работ по всем ремонтам и осмотрам определяют по формуле (6.19), где вместо t_кр, t_ср, t_тр, t_о – необходимо использовать трудоёмкость (нормы времени) соответствующих работ при этих видах ремонта и осмотра.

Годовой объём работ по межремонтному обслуживанию для видов работ определяется по формуле:

, (6.21)

где Ф_во - годовой фонд времени единицы оборудования (с учётом его сменности), ч;

Н_об – норма обслуживания за смену на одного рабочего;

r_e – количество ремонтных единиц (ЕСППР установлено: на станочные работы – 500; на слесарные работы – 1650; на смазочные работы – 1000; на шорные работы – 300).

Общий годовой объём ремонтных работ и межремонтного обслуживания оборудования будет равен:

Т_{общ, рр} =Т_грр+Т_гмо, (6.22)

Материалоемкость ремонтов определяется на основе норм расхода материалов на единицу ремонтной сложности и числа единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Потребность в материалах для ремонта и межремонтного обслуживания определяется, исходя из объемов ремонтных работ и норм расхода материалов по формуле

Q_м =λ∙Н_рм∙(Σr_к + α∙ Σr_c+ β∙ Σr_т), (6.23)

где λ — коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание;

Н_рм — норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну peмонтную единицу;

Σr_к, Σr_c, Σr_т — сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему ремонтам;

α — коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах;

β — коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах.

Время простоя оборудования в ремонте также регламентируются нормативами простоя на одну ремонтную единицу (в сутках).

Нормы должны пересматриваться в сторону их ужесточения за счет улучшения технологии и организации ремонтных работ, а также по мере увеличения числа запасных деталей, изготовленных в централизованном порядке.

На основе плановых показателей разрабатывается годовой график организации ТОР или ППР предприятия в разрезе его цехов.

В зависимости от типа и масштабов производства, его технических характеристик, системы ремонта для организации выполнения всех видов обслуживания и ремонта оборудования могут создаваться следующие ремонтные службы: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных частей, деталей и узлов.