2.2.3. Определение параметров оборудования

На этом этапе происходит определение основных параметров оборудования основного и вспомогательного производств на основании полученных на втором этапе данных и с помощью дополнительных вводимых параметров. В связи с этим, общая задача разделяется на следующие.

3.1. Определение основных параметров.

В качестве основных параметров оборудования назначают такие, которые характеризуют его типоразмер и основные характеристики. В зависимости от типа оборудования к ним относятся грузоподъемность, габариты платформы для транспортного оборудования, размеры инструмента, обрабатываемого материала, характеристики обрабатываемого материала и др.

3.2. Формирование базового образца для назначе­ния других существенных параметров.

Базовым образцом называют реально достижимую со­вокупность значений показателей качества продукции, принятых для сравнения. Она должна характеризовать оптимальный уровень качества на некоторый заданный период времени. На стадии разработки продукции базо­вым образцом могут служить показатели продукции, отвечающей реально достижимым перспективным тре­бованиям (перспективный образец) либо планируемой к освоению. Эти показатели должны обеспечивать наи­большую эффективность в эксплуатации и потреблении продукции и отвечать требованиям государственных и отраслевых стандартов и технических условий, а также международных и прогрессивных зарубежных стандар­тов. Базовый образец следует устанавливать по показате­лям группы продукции, аналогичной по назначению, ус­ловиям эксплуатации или потребления, характеризую­щейся одинаковыми с оцениваемой продукцией номен­клатурой показателей качества, методами определения их значений и единицами измерения. Типоразмер базового образца должен отличаться от оцениваемого не более чем на 5-10 %. После определения базового образца необходимо провести оценку качественных показателей продукции выбираемого оборудования. Для оценки используются три метода: дифференциальный, комплексный и смешанный. Дифференциальный метод заключается в сравнении единичных показателей качества оцениваемой продукции и базового образца. Комплексный метод основан на применении обобщенного показателя ка­чества, являющегося некоторой функцией единичных показателей. Обобщенный показатель может быть вы­ражен главным показателем, отражающим основное на­значение продукции, интегральным или средним взве­шенным показателем. Смешанный метод предполагает совместное исполь­зование единичных и комплексных показателей. Одним из комплексных показателей может быть обобщенный, используемый в комплексном методе. Смешанный метод применяют при большом числе единичных показателей (тогда их группируют в комплексы или используют совместно с обобщенным).

3.3. Назначение параметров технического уров­ня.

Набор назначаемых параметров оборудования может быть определен или в полном объеме, включая мощность, производительность оборудования и другие связанные с ними параметры, или назначены только фундаментальные, которые дают возможность рассчи­тать остальные. К фундаментальным относят параметры оборудования, реализующие основной технологический процесс в потоке, например, пропускную способность.

3.4. Решение о дальнейшем направлении проекти­рования.

Если в предыдущем блоке определены все параметры оборудования, то переходят к п. 3.5 - блок-схемы, если только фундаментальные - к п. 3.6 блок­-схемы.

3.5. Определение производительности и других свя­занных с нею параметров оборудования традиционным путем.

Этот этап заключается в проверке, может ли быть вы­полнена заданная производственная программа при параметрах оборудования, принятых в п. 3.3 блок-схе­мы. С этой целью рассчитывают пропускную способ­ность оборудования всех фаз при обработке всех объектов производственной программы, а затем производительность технологического комплекса. Если она приемлема, переходят к п. 3.6, в обратном случае необхо­димо изменить некоторые ранее назначенные параметры в нужном направлении.

3.6. Оптимальное проектирование тех же парамет­ров, что и в п. 3.5 блок-схемы.

При этом сначала рас­считывают минимально необходимую производитель­ность при обработке во всех фазах всех объектов производственной программы и связанные с ней параметры, а затем произво­дят ее корректировку по организационному критерию удовлетворения заданной средней производительности или экономическому критерию минимума приведенных затрат. Если разрыв потока металла между фазами невоз­можен или нежелателен, согласования фаз можно до­биться, лишь повышая параметры оборудования или сни­жая степень использования его мощности. Если разрыв возможен и известны приведенные затраты в зависимо­сти от установленной мощности оборудования фаз, то параметры повышают до тех пор, пока сумма приведен­ных затрат на реализацию связки фаз не превысит сум­мы затрат на оборудование исходных параметров и про­межуточные склады между фазами. Таким образом, знание приведенных затрат в функции установленной мощности оборудования фаз позволяет проводить струк­турную оптимизацию (изменение первоначальной струк­туры), когда параметрическая оптимизация оказывается менее эффективной.