48)Требования к оборудованию ртк

Требования к оборудованию РТК механообработки

Общие требования к РТК заключаются в следующем:

1) планировка РТК должна обеспечивать свободный, удобный и безопасный доступ обслуживающего персонала к основному и вспомогательному оборудованию и органам управления РТК;

2) планировка должна исключать пересечение трасс следования ПР и оператора в процессе работы ПР по программе;

3) РТК должен быть обеспечен средствами защиты от возможного проникновения человека в зону действия ПР (светозащита, ограждения, звуковая сигнализация, защитные сетки и др.), причем автономно функционирующие средства защиты должны работать одновременно, подстраховывая друг друга;

4) размещение средств защиты РТК не должно: ограничивать технологических возможностей основного оборудования и ПР; ухудшать удобство их обслуживания; препятствовать визуальному наблюдению оператора за ходом технологического процесса;

5) размещение средства управления РТК должно обеспечивать свободный и быстрый доступ к органам аварийного отключения ПР и безопасность оператора при управлении ПР в наладочном режиме;

6) планировка РТК должна обеспечивать беспрепятственное перемещение оператора вне рабочего пространства ПР в течение работы ПР по программе, а также возможность наблюдения оператором за ходом выполнения производственных операций и состоянием оборудования;

При выборе станков, рекомендуемых для встраивания в РТК, следует руководствоваться определенными критериями, основные из которых следующие.

1. Распространенность и перспективность станков, выпускаемых серийно», а также планируемых к серийному выпуску. Целесообразно также создавать РТК на базе широко распространенных в машиностроении моделей станков, имеющихся на данном предприятии.

2. Возможность реализации заданного технологического процесса обработки типовых деталей в условиях разной серийности их выпуска. Исходя из этого рекомендуется включать в состав РТК следующие станки-полуавтоматы, предназначенные для обработки деталей из штучных заготовок: токарные патронные и центровые (горизонтальной и вертикальной компоновки); токарно-револьверные; токарные многорезцовые и многошпиндельные; токарно-лобовые; фрезерно-центровальные и подрезные центровальные; вертикально-сверлильные; многоцелевые; фрезерные с крестовыми столами; плоско-, внутри- и круглошлифовальные станки (горизонтальной и вертикальной компоновки); шлице-фрезерные и шлице-шлифовальные; шпоночно-фрезерные; протяжные (для внутреннего и наружного протягивания); резьбо-фрезерные и резьбо-шлифовальные; отделочно-расточные станки; агрегатные (состоящие из унифицированных узлов); зубообрабатывающие.

3. Размерные параметры станков. Поскольку РТК создаются в основном для обработки изделий массой до 500 кг, в состав комплексов рекомендуется включать станки, имеющие следующие основные размеры: диаметр обрабатываемой детали при установке над станиной Dy до 320 мм и расстояние между центрами до 2000 мм - для центровых станков (токарных, круглошлифовальных и др.); Dy до 630 мм - для станков токарных патронных, токарно-лобовых, внутришлифовальных, зубообрабатывающих; размер стола в плане (длинах ширина) до 1600X630 мм - для сверлильно-фрезерно-расточных станков с прямоугольными столами; диаметр стола до 2000 мм - для станков с круглыми столами.

4. Уровень автоматизации ставка - основной критерий, определяющий возможность включения станка в состав РТК. Чем выше уровень автоматизации, тем с меньшими конструктивными переделками (как правило, путем незначительной модернизации) возможен переход станка на работу в автоматическом режиме, в комплексе с ПР; при этом станок может достаточно быстро переналаживаться на обработку нового изделия. Следует также учитывать степень автоматизации вспомогательных операций (контроль деталей, отвод и подвод заграждений, вывод стружки и др.). Поэтому в состав РТК рекомендуется в первую очередь включать станки с ЧПУ и цикловым программным управлением и станки-полуавтоматы.

1)Две стадии диагностирования оборудования.

2)Методы оценки состояния оборудования.

3)Частоты неисправностей оборудования и их причины.

4)Факторы, повышающие надёжность оборудования.

5)Проверка токарно-винторезного станка на прямолинейность перемещения

суппорта в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

6)Проверка радиального биения шпинделя токарно-винторезного станка.

7)Проверка токарно-винторезного станка на эквидистантность траектории перемещения пиноли задней бабки и суппорта.

8)Проверка направляющих токарно-винторезного станка и способы устранения дефектов.

9)Понятие о статистической жёсткости и методы её повышения.

10)Методика определения жёсткости токарно-винторезного станка.

11)Определение точности, стабильности позиционирования и зоны нечувствительности станков с ЧПУ.

12)Установка станков на фундамент, расчёт фундамента.

13)Сборка и выверка составных частей станка. Выставка станка по уровню.

14)Виды и периодичность испытаний станков.

15)Организация ремонтов станков.

16)Правила эксплуатации станков.

17)Причины и направления модернизации станков.

18)Термины и определения технической диагностики.

19)Виды энергии, влияющие на работу оборудования.

20)Обратимые и необратимые процессы. Классификация процессов по скорости их протекания.

21)Схема изменения процесса технического состояния оборудования.

22)Основные задачи диагностирования оборудования.

23)Классификация методов диагностирования.

24)Классификация средств диагностирования.

25)Классификация отказов.

26)Метод термометрии, область применения.

27)Метод искусственных баз, область применения.

28)Метод поверхностной активизации.

29)Метод определения содержания продуктов износа узлов станка в масле.

30)Обоснование выбора причин проведения виброакустической диагностики.

^{31)Порядок проведения виброакустической диагностики.}

^{32)Выбор контрольных точек для установки пьезоэлектрических датчиков, режим проведения измерений.}

33)Способы крепления пьезоэлектрических датчиков. Достоинства и недостатки.

34)Порядок проведения виброакустических измерений, оформление результатов.

35)Классификация приборов кинематического контроля.

36)Конструкция датчиков кинематомера.

37)Требования, предъявляемые к датчикам кинематомера.

38)Способы фиксации неподвижной части датчиков кинематомера и их точность.

39)Назначение и область применения кинематомеров.

40)Основные обязанности системы диагностирования ГПС.

41)Классификационные признаки средств контроля в ГПС.

42)Система поддержания работоспособности в ГПС, задачи, особенности.

43)Требования к контролю и диагностике в ГПС.

44)Подсистемы ГПС, методы контроля.

^{45)Структура гибкого производственного модуля.}

46)Контроль размеров и шероховатости поверхности деталей в ГПМ.

47)Цели создания робототехнических комплексов.

48)Требования к оборудованию РТК.