30 Обоснование выбора причин проведения виброакустической диагностики
Диагностика технологических процессов, а в частности вибро-акустическая диагностика является одним из основных методов повышения производительности, а главное качества и точности изделия, выпускаемых с применением данных процессов. Виброакустическая диагностика является универсальным методом, позволяющим на основании анализа виброакустического фона, создаваемого ТС при обработки, говорить о качестве обработки, а так же о техническом состоянии оборудования, например, состояние подшипниковых опор, шпиндельного узла станка. Универсальность метода заключается в том, что он пригоден для диагностики практически любого механообрабатывающего оборудования, такого как токарные, фрезерные, шлифовальные, зуборезные станки и обрабатывающие центры. Кроме анализа технического состояния оборудования и выявления дефектов, такого рода как, дисбаланс несносность, различные дефекты рабочих дорожек подшипников, дефектов зубчатых передач, виброакустическая диагностика позволяет контролировать, посредством управления станком с ЧПУ в реальном времени, режимами обработки изделия. Совокупность таких параметров как подачи, частота вращения инструмента или детали, непосредственно влияет на качество и точность, получаемого в процессе обработки, изделия. Своевременное выявление таких распространенных недостатков как неправильное назначение режимов резания, основанное на эмпирических очень усредненных параметрах, износ инструмента, объем подаваемой СОЖ позволяет избежать брака при обработки и назначать более точную обработку, а в некоторых случаях при получении более качественной поверхности после обработки избежать последующей обработки. Назначение режимов резания в конечном итоге после предварительной обработки на данном станке для данного материала и технических условий требует коррекции оператором станка. Виброакустическая диагностика позволяет избежать лишних расходов на отработку технологии на опытной партии, что является очень важным фактором для единичного производства такого как производство пресс- форм, штампов, высокоточного инструмента, где отработка технологии бывает просто невозможной в силу ряда причин таких как себестоимость и время изготовления. Целью моего исследования будет создание технологического процессора оптимизации условий обработки на станках с ЧПУ на основе диагностики виброакустических колебаний технологической системы.
Выбор виброакустической диагностики применяется при следующих дефектах оборудования
На подшипниках качения: 1)обкатывание наружного кольца 2)износ, трещины и раковины наружного и внутреннего колец 3)износ, раковины, сколы тел качения и сепаратора 4) дефекты смазки
На подшипниках скольжения: 1) обкатывание (бой вала) 2)колебания вала 3)удары в подшипнике
В зубчатых передачах и редукторах: 1) бой (перекос) шестерн 2)износ (трещины, сколы) зубьев 3) дефекты зацепления
В электродвигателях постоянного и переменного тока:
1) дефекты обмотки 2) дефекты системы возбуждения 3)пульсация питающего напряжения 4) дефекты источников питания
- Вопрос 1,22
- Вопрос 2
- Вопрос 3
- Вопрос 4
- Вопрос 5
- Вопрос 6
- 7)Проверка токарно-винторезного станка на эквидистантность траектории перемещения пиноли задней бабки и суппорта.
- 8)Проверка направляющих токарно-винторезного станка и способы устранения дефектов.
- 9)Понятие о статистической жёсткости и методы её повышения.
- 10)Методика определения жёсткости токарно-винторезного станка.
- 11)Определение точности, стабильности позиционирования и зоны нечувствительности станков с чпу.
- 12)Установка станков на фундамент, расчёт фундамента.
- 13. Сборка и выверка составных частей станка. Выставка станка по уровню.
- 14. Виды и периодичность испытаний станков.
- 15. Организация ремонта станков.
- 16. Правила эксплуатации станков.
- 17. Причины и направления модернизации станков.
- 18. Термины и определения технической диагностики.
- 19)Виды энергии, влияющие на работу оборудования.
- 20)Обратимые и необратимые процессы. Классификация процессов по скорости их протекания.
- 21)Схема изменения процесса технического состояния оборудования.
- 22)Основные задачи диагностирования.
- 23)Классификация методов диагностирования.
- 24)Классификация средств диагностирования.
- 25. Классификация отказов
- 26 Метод термометрии
- 27 Метод искусственных баз, область применения.27. Метод искусственных баз
- 28 Метод поверхностной активации
- 29 Метод определения содержания продуктов износа узлов станка в масле.
- 30 Обоснование выбора причин проведения виброакустической диагностики
- 31) Порядок проведения виброакустической диагностики:
- 32) Установка пьезоэлектрических датчиков:
- 33) Способы крепления датчиков:
- 34) См 31.
- 36) Кинематомеры различают по виду прибора (преобразователя), для записи сигнала.
- 37) Основные требования предъявляемые к датчикам кинематомера:
- 38)Способы фиксации неподвижной части датчиков (хз) кинематомера и их точность.
- 39)Назначение и область применения кинематомеров.
- 40)Основные обязанности системы диагностирования гпс.
- 41)Классификационные признаки средств контроля в гпс.
- 42)Система поддержания работоспособности в гпс, задачи, особенности.
- 43)Требования к контролю и диагностике в гпс.
- 44)Подсистемы гпс, методы контроля
- 45)Структура гибкого производственного модуля
- 46) Контроль размеров и шероховатости поверхности деталей в гпм
- 47)Цели создания робототехнических комплексов.
- 48)Требования к оборудованию ртк