Вопрос 1,22

Два варианта ответа один на примере ГПС другой на примере животноводческого обородувания))) если честно второй адекватнее…

Типы диагностики технического состояния станков

Существует два основных направления диагностики промышленных машин:

предэксплуатационная диагностика нового оборудования;

эксплуатационная диагностика.

Первый тип диагностики используется для проверки станков нового образца. Он подразумевает проведение ряда комплексных испытаний, в процессе которых определяются изъяны конструкции. По результатам исследований составляется список причин, которые вызвали отклонения выходных параметров от допустимой нормы, а также выявляется их зависимость от действия конкретных устройств и деталей оборудования.

Эксплуатационная диагностика выявляет причины нарушения работоспособности и появления того или иного типа повреждений в различных узлах станка. Среди основных факторов, влияющих на качество функционирования техники, выделяют: условия эксплуатации оборудования, режимы использования станков.

1-Работая в условиях безлюдного производства, ГПС должны иметь высокие надежность и точность работы. Поэтому входящие в состав ГПС технологические машины и устройства должны включать системы надзора и диагностики, которые призваны обеспечивать длительную и надежную работы ГПС и требуемое качество обрабатываемых деталей.

Диагностика ГПС осуществляется в двух направлениях: контроль за правильностью функционирования системы в целом во время работы или холостых ходов и контроль состояния узлов и механизмов. Выбор и состав системы диагностики определяется информацией о наиболее часто наблюдаемых аварийных ситуациях и их последствиях, времени простоев оборудования, стоимости запчастей и трудоемкости ремонтов, влиянии того или иного узла на качество продукции и безопасность работы персонала.

На основании таблицы можно сделать вывод о важности контролирования состояния шпиндельного узла, который требует значительного времени на ремонт и вызывает длительные простои оборудования.

Следует добавить, что, в общем, времени простоя до 80 % приходится на время выяснения причины неисправности и только 20 % — на ее устранение.

Диагностирование станков, с ЧПУ основано на теории системного анализа сложных систем управления.

Первый этап анализа — разработка иерархической структуры станка. Такая структура для токарного ГПМ . На первом уровне иерархии выделены формообразующая, управляющая и вспомогательная подсистемы, на втором — приводы, подсистемы программного управления, системы смены заготовки и инструмента, подачи СОЖ и т.п. Подсистемы третьего уровня — это функциональные блоки. Далее разрабатываются математическая модель диагностирования объекта и алгоритмы принятия решений.

Системы надзора и диагностики правильности работы станка связаны с системами ЧПУ. Они обеспечивают проверку наличия обратных связей между системами станка (например, отсутствие непрерывной информации о положении узла станка вызывает быстрое неконтролируемое перемещение стола), а также взаимного расположения узлов станка во времени и в пространстве (соответствует ли расположение узлов и последовательность их работы заданному циклу). При выполнении заданного цикла система контроля ожидает его окончания (сигнала от соответствующего микровыключателя о нахождении в требуемой позиции). Отсутствие сигнала вызывает реакцию системы. Если система ЧПУ не может скорректировать выявленное несоответствие, на мониторе появляется код ошибки либо текстовая информация о неисправности.

Для наиболее быстрого определения причин отказа широко используется так называемое граф-дерево ошибок. Для его построения необходимо составить перечень: основных элементов и узлов станка; действий, которые должны быть правильно выполнены; повреждений, в результате которых станок не может правильно выполнить то или иное действие; условий работы, вызывающих повреждение.

Повреждения и их причины рассматриваются как происшествия. Они могут быть записаны в виде соответствующего графа, ветви которого описывают существующие причинно-следственные связи. На основе графа можно определить, какие причины вызвали наблюдаемую ошибку.

Для диагностики состояния элементов и узлов станка могут быть использованы так называемые экспертные системы.