28 Метод поверхностной активации
1 Область применения
Настоящий стандарт устанавливает методы поверхностной активации для измерения износа и коррозии детааей машин, механизмов и оборудования, изготовленных из любых материалов (металлов. сплавов, керамики и др.). за исключением органических, активация которых невозможна или затруднительна.
Сущность метода состоит в непрерывном или периодическом измерении в процессе испытаний и эксплуатации местного или интегрального уноса массы или толщины по уменьшению интенсивности гамма-излучения предварительно активированного участка контролируемой поверхности обьекта (далее — метки).
Стандарт не распространяется на контроль тех видов разрушения поверхности изделий, которые не связаны с отделением и уносом продуктов разрушения (пластическая деформация, изменение химического состава или структуры материала и т. п.).
2 Приборы и материалы
Приборы и материал. необходимые для метода поверхностной активации, используют в зависимости от этапов и условий испытания.
На этапе создания радиоактивной метки необходима специальная активационная оснастка, обеспечивающая воспроизводство геометрии облучаемого участка с погрешностью не более Г, охлаждение детали, возможность измерения тока облучения. В зависимости от решаемой задачи создаваемая оснастка может быть универсальной или индивидуальной для каждого изделия и основана на комбинации режимов облучения. Схема режимов облучения приведена в приложении А, схемы вариантов оснастки — в приложении Б (рисунки Б.1, Б.2).
2.3. Для измерения интенсивности излучения метки используют следующую аппаратуру:
а) при проведении измерений в условиях ядерно-физической лаборатории — полупроводниковый Се(1л)-детектор и многоканальный амплитудный анализатор со следующими параметрами:
ширина дисплейного окна не менее 512 каналов:
энергетическая разрешающая способность не менее 300 эВ на канал 11|;
б) при проведении измерения абсолютной активности полученных источников должен быть использован набор эталонных у-источи и ков типа ОСТИ:
в) при проведении измерений в производственных условиях (завод, нефте газопромысел и т.п.), где получение жидкого азота проблематично — сцинтилляционный детектор NaJ (TI) с размерами 1,5" 1,5". например типа БДЭГ, и одноканальный спектрометр — радиометр со следующими характеристиками:
диапазон измерения гамма-излучени
диапазон энергии при определении спектра гамма-излучения от 20 кэВ до 1,5 МэВ,
разрешающая способность но изотопу Cs,w не менее 20 %,
основная погрешность прибора при нормальных внешних условиях не должна превышать по гамма-излучению ±10% (относительно максимального значения шкалы соответствующего диапазона).
2.4 Для получения градуировочной кривой используют:
шкурку микронную (предпочтительно водостойкую);
набор шлифовальных паст — для снятия слоев шлифованием;
набор кислот — для снятия слоев травлением или электрополированнем;
микровесы с набором разновесов:
оптикагоры — для определения толщины снятого слоя.
3 Подготовка к измерениям
Подготовка к измерениям включает в себя четыре этапа:
выбор контролируемого участка поверхности, изготовление и настройка активацнонной оснастки;
выбор режима облучения и сохзапие метки;
проверка активности и у-спектра полученной метки;
получение градуировочной кривой.
Выбор контролируемого участка поверхности, его положение и размеры, включая толщину метки, зависят от кривизны поверхности, области разрушения, глубины предполагаемого разрушения. геометрии измерения, которая определяется толщиной зашиты между меткой и детектором. Коэффициент ослабления по гамма-излучению не должен превышать 20.
Оснастка должна обеспечивать:
геометрию облучения с погрешностью угла облучения не более Г;
охлаждение облучаемой детали не выше температуры плавления детали;
защиту от накопления электрического заряда (с помощью заземления металлических деталей, а для диэлектриков — с помощью металлической фольги).
Основным источником информации о разрушении поверхности в результате износа или коррозии является локальная радиоактивная метка. К характеристикам метки, определяемым поставленной задачей, относят толщину, активность, радионуклндный состав и распределение радионуклидов по глубине. Режим облучения выбирают исходя из следующих требований:
толщина метки или глубина активации должна на 20 % —30 % превышать ожидаемую величину разрушения:
полная или удельная активность каждой детали не должна превышать значение, указанное в|3|;
радионуклндный состав метки на момент поставки заказчику должен содержать только долго- живушие радионуклиды по сравнению с временем измерения. Измерения проводят по одному радионуклиду. При невозможности выполнения указанного требования время измерений выбирают исходя из минимального периода полураспада радионуклидов в метке |3|.
Режим активации включает тип и энергию ускоренных частиц, ток пучка и угол падения его на поверхность детали.
Тип ускоренных ионов связан с выбором ядерной реакции, приводящей к оптимальной радионуклидной смеси в метке. Предпочтительно образование одного долгоживущего радионуклида с жестким у-излучением и минимальным количеством радиоактивных примесей.
Энергия ускоренных ионов определяегся необходимой толщиной метки и характеристиками выбранной ядерной реакции — ее порогом и кулоновским барьером.
Для уменьшения длительности облучения при оптимальном токе пучка возможно увеличение энергии частиц и облучение под углом (для сохранения заданной толщины метки) |3|.
Ток пучка ускоренных ионов не должен вызывать термических или структурных изменений в исходном материале (с учетом возможного охлаждения облучаемого изделия), однако следует учитывать. что значение тока облучения связано с его длительностью, т.е. с экономическими факторами работы.
Оптимальные рекомендации по выбору режимов облучения основных химических элементов и конструкционных материалов, и шггоатенных на их основе, приведены в приложении
4 Проведение измерений
Активированную деталь устана&тивает на рабочее место в стенде, в реальную машину или действующее оборудование оперативный персонал или специальный представитель предприятия-заказчика.
Детектор излучения устанавливают в непосредственной близости от контролируемого участка. При этом необходимо соблюдать:
правила и условия эксплуатации детектора в соответствии с изложенными в паспорте. Особое внимание следует обратить на его температурный режим и развязку от возможных вибраций 111;
постоянство геометрии метка — детектор в течение всего цикла измерений. Движение метки не сказывается на конечном результате при условии его равномерности или большой статистики перемещений в течение каждого измерения.
Интенсивность излучения измеряют по одному, наиболее долгоживушему. интенсивному и жесткому в у-спектре радионуклиду, который определяют выдержкой во времени и установкой определенного порога регистрации |3|.
Измерения полупроводниковым Ge (Li)-детектором с использованием многоканального анализатора благодаря высокому энергетическому разрешению детектора и заложенной в анализаторе программе обработки спектра позволяют получать текущие значения интенсивности счета N( в фотопн- ке измеряемого радионуклида.
Измерения сшоггилляциониым детектором с существенно худшим энергетическим разрешением требуют получения в спектре максимально чистого от радиоактивных примесей измеряемого радионуклида |3|.
В приложении Е приведены гамма-спектры 5ьСо, измеренные детекторами обоих типов.
Перед каждым измерением, особенно при измерениях в производственных или полевых условиях, необходимо проводить калибровку детектора по долгоживущим эталонам ("Na, мМп, l37Cs и др.) для воспроизводства режима измерений от одного измерения к последующим.
Нулевое измерение выполняют как можно ближе по времени к началу эксплуатации или испытания изделия.
Наряду с измерением интенсивности счета от активированного изделия в том же режиме измеряют уровень фона iV,,, на расстоянии не менее 2—3 м от источника излучения |4J.
Определяют продолжительность единичного измерения в импульсах на менее 10 Л'ф и принимают ее одинаковой для всех посаедующих измерений.
я отОдо 5 • 10} (гамма-кВ)/с,
- Вопрос 1,22
- Вопрос 2
- Вопрос 3
- Вопрос 4
- Вопрос 5
- Вопрос 6
- 7)Проверка токарно-винторезного станка на эквидистантность траектории перемещения пиноли задней бабки и суппорта.
- 8)Проверка направляющих токарно-винторезного станка и способы устранения дефектов.
- 9)Понятие о статистической жёсткости и методы её повышения.
- 10)Методика определения жёсткости токарно-винторезного станка.
- 11)Определение точности, стабильности позиционирования и зоны нечувствительности станков с чпу.
- 12)Установка станков на фундамент, расчёт фундамента.
- 13. Сборка и выверка составных частей станка. Выставка станка по уровню.
- 14. Виды и периодичность испытаний станков.
- 15. Организация ремонта станков.
- 16. Правила эксплуатации станков.
- 17. Причины и направления модернизации станков.
- 18. Термины и определения технической диагностики.
- 19)Виды энергии, влияющие на работу оборудования.
- 20)Обратимые и необратимые процессы. Классификация процессов по скорости их протекания.
- 21)Схема изменения процесса технического состояния оборудования.
- 22)Основные задачи диагностирования.
- 23)Классификация методов диагностирования.
- 24)Классификация средств диагностирования.
- 25. Классификация отказов
- 26 Метод термометрии
- 27 Метод искусственных баз, область применения.27. Метод искусственных баз
- 28 Метод поверхностной активации
- 29 Метод определения содержания продуктов износа узлов станка в масле.
- 30 Обоснование выбора причин проведения виброакустической диагностики
- 31) Порядок проведения виброакустической диагностики:
- 32) Установка пьезоэлектрических датчиков:
- 33) Способы крепления датчиков:
- 34) См 31.
- 36) Кинематомеры различают по виду прибора (преобразователя), для записи сигнала.
- 37) Основные требования предъявляемые к датчикам кинематомера:
- 38)Способы фиксации неподвижной части датчиков (хз) кинематомера и их точность.
- 39)Назначение и область применения кинематомеров.
- 40)Основные обязанности системы диагностирования гпс.
- 41)Классификационные признаки средств контроля в гпс.
- 42)Система поддержания работоспособности в гпс, задачи, особенности.
- 43)Требования к контролю и диагностике в гпс.
- 44)Подсистемы гпс, методы контроля
- 45)Структура гибкого производственного модуля
- 46) Контроль размеров и шероховатости поверхности деталей в гпм
- 47)Цели создания робототехнических комплексов.
- 48)Требования к оборудованию ртк