27 Метод искусственных баз, область применения.27. Метод искусственных баз
Метод искусственных баз заключается в нанесении в месте измерения износа на поверхности трения углубления (от искусственной базы) правильной формы с осью, расположенной по нормали к трущейся поверхности. Глубина базы по оси может быть определена по видимым геометрическим размерам на поверхности трения (диаметру, длине, диагонали и т. п.). Углубления могут иметь вид шарового сегмента и конуса, пирамиды с квадратным или ромбическим основанием и др.
Углубления на поверхности могут быть нанесены вдавливанием индентора в виде шара, пирамиды или конуса, путем высверливания специально заточенным резцом, вырезанием лунки вращающимся резцом, вытиранием или вышлифовыванием лунки диском и другими способами.
Для нанесения отпечатков на деталь могут использоваться приборы для испытания на твердость или специальные устройства. Измерение размеров отпечатков на плоских, сферических и цилиндрических поверхностях можно производить, например, с помощью отсчетного микроскопа для определения твердости по Бринсллю. Формулы для подсчета глубин баз ho при использовании метода отпечатков приводятся в 16.
Общим недостатком приборов для нанесения баз вдавливанием инденторов является вспучивание материала вокруг углубления, приводящее к искажению формы и размеров углубления. Поэтому измерения размеров углублений приходится производить после приработки.
Указанный недостаток отсутствует при использовании метода вырезанных лунок, стандартизованного ГОСТ 17534 72. Сущность метода заключается в том, что в намеченном месте поверхности трения детали 2 ( 87, а) трехгранным алмазным резцом вырезается удлиненная лунка 3, дно которой очерчено по радиусу ОА, описываемому вершиной резца.
В настоящее время отечественной промышленностью серийно освоен выпуск оптикомеханических приборов для нанесения и измерения лунок глубиной до 100 мкм на плоских, выпуклых и вогнутых поверхностях.
В случае когда замер лунки или отпечатка при помощи микроскопа затруднен либо вообще невозможен (труднодоступное место, отверстие слишком малого диаметра и т. п.), глубину лунки определяют по слепку или оттиску. При этом с исследуемой поверхности, на которой сделано углубление, снимают слепок при помощи самотвердеющей массы или оттиск на пластичном металле или пластмассе. Затем измеряют высоту отпечатка углубления.
- Вопрос 1,22
- Вопрос 2
- Вопрос 3
- Вопрос 4
- Вопрос 5
- Вопрос 6
- 7)Проверка токарно-винторезного станка на эквидистантность траектории перемещения пиноли задней бабки и суппорта.
- 8)Проверка направляющих токарно-винторезного станка и способы устранения дефектов.
- 9)Понятие о статистической жёсткости и методы её повышения.
- 10)Методика определения жёсткости токарно-винторезного станка.
- 11)Определение точности, стабильности позиционирования и зоны нечувствительности станков с чпу.
- 12)Установка станков на фундамент, расчёт фундамента.
- 13. Сборка и выверка составных частей станка. Выставка станка по уровню.
- 14. Виды и периодичность испытаний станков.
- 15. Организация ремонта станков.
- 16. Правила эксплуатации станков.
- 17. Причины и направления модернизации станков.
- 18. Термины и определения технической диагностики.
- 19)Виды энергии, влияющие на работу оборудования.
- 20)Обратимые и необратимые процессы. Классификация процессов по скорости их протекания.
- 21)Схема изменения процесса технического состояния оборудования.
- 22)Основные задачи диагностирования.
- 23)Классификация методов диагностирования.
- 24)Классификация средств диагностирования.
- 25. Классификация отказов
- 26 Метод термометрии
- 27 Метод искусственных баз, область применения.27. Метод искусственных баз
- 28 Метод поверхностной активации
- 29 Метод определения содержания продуктов износа узлов станка в масле.
- 30 Обоснование выбора причин проведения виброакустической диагностики
- 31) Порядок проведения виброакустической диагностики:
- 32) Установка пьезоэлектрических датчиков:
- 33) Способы крепления датчиков:
- 34) См 31.
- 36) Кинематомеры различают по виду прибора (преобразователя), для записи сигнала.
- 37) Основные требования предъявляемые к датчикам кинематомера:
- 38)Способы фиксации неподвижной части датчиков (хз) кинематомера и их точность.
- 39)Назначение и область применения кинематомеров.
- 40)Основные обязанности системы диагностирования гпс.
- 41)Классификационные признаки средств контроля в гпс.
- 42)Система поддержания работоспособности в гпс, задачи, особенности.
- 43)Требования к контролю и диагностике в гпс.
- 44)Подсистемы гпс, методы контроля
- 45)Структура гибкого производственного модуля
- 46) Контроль размеров и шероховатости поверхности деталей в гпм
- 47)Цели создания робототехнических комплексов.
- 48)Требования к оборудованию ртк