38)Способы фиксации неподвижной части датчиков (хз) кинематомера и их точность.
Принцип действия этих приборов заключается в следующем. На входном валу механизма, кинематическая точность которого проверяется, устанавливают диск с магнитным покрытием. На покрытие с большой точностью нанесены магнитные деления-риски, магнитная головка считывает эти риски с вращающегося образцового диска и записывает их на другой диск, установленный на выходном валу. Число магнитных импульсов, записанных на этом диске, будет в i раз меньше, чем на образцовом, где i — передаточное отношение механизма. Выходной вал (вследствие кинематической погрешности) будет вращаться неравномерно при равномерном вращении входного. Следовательно, на поверхность диска сигналы с образцового устройства будут перенесены не на равном расстоянии друг от друга. После режима записи переходят на режим считывания. Сигналы с обоих дисков считываются теми же магнитными головками. С учетом передаточного отношения их сравнивают в специальной электронной схеме прибора. Рассогласование этих сигналов характеризует кинематическую погрешность механизма.
Такие же диски можно установить на зубофрезерном станке: образцовый — на шпинделе, а второй — на столе станка. Зная передаточное отношение кинематической делительной цепи, связывающей вращение шпинделя с поворотом стола, определяют кинематическую погрешность всей делительной цепи станка.
Магнитные диски можно заменить дисками с точно расположенными электрическими контактами, а вместо магнитных головок использовать специальные точечные контакты. В этом случае кинематическую точность определяют по одновременности замыкания электрических цепей. Смещение моментов замыкания двух цепей будет характеризовать кинематическую погрешность передачи.
Точность. Конструкция указанных приспособлений позволяет проводить выставку датчиков в радиальном и торцовом направлениях точностью до 0.005 – 0.02 мм, что обеспечивает возможность измерения кинематической точности зубодолбёжного станка погрешностью не превышающей 2.5 – 3 угловых секунд.
- Вопрос 1,22
- Вопрос 2
- Вопрос 3
- Вопрос 4
- Вопрос 5
- Вопрос 6
- 7)Проверка токарно-винторезного станка на эквидистантность траектории перемещения пиноли задней бабки и суппорта.
- 8)Проверка направляющих токарно-винторезного станка и способы устранения дефектов.
- 9)Понятие о статистической жёсткости и методы её повышения.
- 10)Методика определения жёсткости токарно-винторезного станка.
- 11)Определение точности, стабильности позиционирования и зоны нечувствительности станков с чпу.
- 12)Установка станков на фундамент, расчёт фундамента.
- 13. Сборка и выверка составных частей станка. Выставка станка по уровню.
- 14. Виды и периодичность испытаний станков.
- 15. Организация ремонта станков.
- 16. Правила эксплуатации станков.
- 17. Причины и направления модернизации станков.
- 18. Термины и определения технической диагностики.
- 19)Виды энергии, влияющие на работу оборудования.
- 20)Обратимые и необратимые процессы. Классификация процессов по скорости их протекания.
- 21)Схема изменения процесса технического состояния оборудования.
- 22)Основные задачи диагностирования.
- 23)Классификация методов диагностирования.
- 24)Классификация средств диагностирования.
- 25. Классификация отказов
- 26 Метод термометрии
- 27 Метод искусственных баз, область применения.27. Метод искусственных баз
- 28 Метод поверхностной активации
- 29 Метод определения содержания продуктов износа узлов станка в масле.
- 30 Обоснование выбора причин проведения виброакустической диагностики
- 31) Порядок проведения виброакустической диагностики:
- 32) Установка пьезоэлектрических датчиков:
- 33) Способы крепления датчиков:
- 34) См 31.
- 36) Кинематомеры различают по виду прибора (преобразователя), для записи сигнала.
- 37) Основные требования предъявляемые к датчикам кинематомера:
- 38)Способы фиксации неподвижной части датчиков (хз) кинематомера и их точность.
- 39)Назначение и область применения кинематомеров.
- 40)Основные обязанности системы диагностирования гпс.
- 41)Классификационные признаки средств контроля в гпс.
- 42)Система поддержания работоспособности в гпс, задачи, особенности.
- 43)Требования к контролю и диагностике в гпс.
- 44)Подсистемы гпс, методы контроля
- 45)Структура гибкого производственного модуля
- 46) Контроль размеров и шероховатости поверхности деталей в гпм
- 47)Цели создания робототехнических комплексов.
- 48)Требования к оборудованию ртк