3.1. Факторы, определяющие точность обработки
Точность обработки – это степень соответствия изготовленной детали заданным размерам и другим характеристикам, вытекающим из служебного назначения этой детали.
В большинстве случаев конфигурация деталей определяется комбинацией геометрических тел, ограниченных поверхностями простейших форм: плоскими, цилиндрическими, коническими, винтовыми и др.
Основные признаки соответствия детали заданным требованиям:
точность формы, то есть степень соответствия отдельных участков поверхностей детали, тем геометрическим телам, с которыми они отождествляются;
точность размеров участков поверхностей детали;
точность взаимного расположения поверхностей;
степень шероховатости поверхности, то есть степень соответствия реальной поверхности той геометрической поверхности, которая представляется идеально гладкой;
Форма обработанной поверхности является отображением кинематических схем обработки, каждой из которых соответствует своя обработанная поверхность.
Размеры отдельных поверхностей и размеры, определяющие взаимное расположение поверхностей, автоматически станком не обеспечиваются. Для автоматизации получения точных размеров необходимо применять особые методы работы и соблюдать ряд других условий (подналадка инструментов, применение координатно-измерительных машин и др.).
Шероховатость поверхности определяется размерной характеристикой микронеровностей, возникающих под влиянием пластических деформаций обрабатываемого материала и других факторов, сопутствующих процессам резания.
Отклонение параметров реальных поверхностей детали от заданных чертежом, характеризует погрешность детали.
К факторам, определяющим точность обработки, относятся (рис. 3.1):
- температурные деформации узлов станка, обрабатываемой заготовки и режущего инструмента;
- остаточные деформации заготовки;
- неточность измерений в процессе обработки.
В технологии машиностроения рассматривается влияние комплексной системы станок – приспособление – инструмент – деталь (СПИД) на точность изготовленной детали.
|
|
а) б)
Рис. 3.1. Пример факторов, влияющих на точность обработки:
а) погрешность станины и резца; б) изменение диаметра
детали
- Лекция № 1
- Производственный и технологический процесс
- Определения и основные понятия
- 2.1. Основные термины и определения
- 2.2. Дифференциация и концентрация технологических процессов
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 3
- 3.1. Факторы, определяющие точность обработки
- 3.2. Жёсткость технологической системы
- 3.3. Влияние на точность обработки температуры обработки и дру- гих факторов
- 3.4. Отклонение формы и расположения поверхностей
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 4
- 4.1. Определения и основные понятия
- 4.2. Параметры шероховатости поверхности
- Разновидности направлений неровностей
- 4.3. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства
- Соотношение параметров шероховатости и
- 4.4. Зависимость шероховатости и точности поверхностей от видов обработки
- Шероховатость поверхности и точность обработки
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 5
- 5.1. Понятие о базах, их классификация и назначение
- 5.2. Основные схемы базирования
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 6
- 6.1. Виды и способы изготовления заготовок
- Технологические характеристики способов получения поковок и штамповок
- 6.2. Основные требования к заготовкам
- 6.3. Предварительная обработка заготовок
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 7
- 7.1. Определения и основные понятия
- 7.2. Факторы, влияющие на размер припуска
- 7.3. Межоперационные припуски и допуски
- Вопросы для самопроверки
- Изложенного материала
- Лекция № 8
- 8.1. Основы организации и управления процессом технологической подготовки производства (тпп)
- 8.2. Единая система технологической документации
- 8.3. Исходные данные для проектирования технологического процес- са механической обработки
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 9
- 9.1. Понятие о технологичности и правила обработки проектируемой детали (изделия) на технологичность
- 9.2. Технологическая рациональность конструктивных решений
- 9.3. Преемственность конструкций и конструктивных решений
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 10
- 10.1. Исходные данные и последовательность технологических ра-
- 10.2. Выбор технологической схемы обработки
- Технологическая схема обработки фланцевой втулки
- 11.1. Виды приспособлений
- 11.2. Установочные элементы приспособлений
- 11.3. Виды установочных элементов
- 11.4. Направляющие элементы приспособлений
- Вопросы для самопроверки
- Изложенного материала
- Лекция № 12
- 12.1. Обработка наружных поверхностей тел вращения
- 12.2. Обработка шлифованием
- 12.3. Шлифовальные станки
- 12.4. Отделочные виды обработки
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 13
- 13.1. Выбор метода обработки плоских поверхностей
- 13.2. Обработка на фрезерных станках
- 13.3. Обработка плоскостей на шлифовальных станках
- 13.4. Обработка плоскостей на протяжных станках
- 14.1. Виды отверстий и способы их обработки
- 14.2. Обработка на сверлильных станках
- 14.3. Обработка на расточных станках
- 14.4. Обработка на шлифовальных станках
- 14.5. Обработка на протяжных станках
- 14.6. Отделочные виды обработки отверстий
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 15
- 15.1. Виды сложных поверхностей.
- 15.2. Методы обработки сложных поверхностей.
- 16.1. Виды зубчатых колес, их назначение и характеристики
- Нормы размера пятна контакта (%%) для цилиндрических колёс
- 16.2. Основные методы обработки зубьев цилиндрических и конических колёс.
- 17.1. Основные требования к корпусным деталям
- 17.2. Технические требования к корпусным деталям
- 17.3. Механическая обработка корпусных деталей
- 17.4. Обработка корпуса редуктора
- Технологическая схема обработки корпуса редуктора
- 17.3. Материалы и технические требования к заготовкам
- 17.4. Методы получения заготовок.
- 17.5. Выбор технологических баз и последовательность механической обработки
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 18
- 18.1. Виды и назначение шлицевых соединений
- 18.2. Методы обработки шлицевых валов и втулок
- 19.1. Способы обработки металлов давлением
- Обработка давильником с шаровой головкой;
- Обработка на давильных станках
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использовании изложенного материала
- Лекция № 20
- 20.1. Виды резьб, их назначение и классификация
- 20.2. Нарезание наружных резьб
- 20.3. Нарезание внутренних резьб
- 20.4. Фрезерование наружных и внутренних резьб
- 20.5. Накатывание резьб
- 21.1. Электрохимические методы обработки
- 21.2. Анодно-механическая обработка деталей
- 21.3. Электротермический метод обработки
- 21.4. Электроэрозионный метод обработки
- 21.5. Электрогидравлический метод обработки
- 21.6. Ультразвуковая обработка
- 21.7. Электронно-лучевая обработка
- 21.8. Светолучевая обработка
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 22
- 22.1. Понятия о сборочных процессах
- 22.2. Технологическая организация процессов сборки
- 22.3. Методы сборки
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала