11.1. Виды приспособлений
В машиностроении широко применяется разнообразная технологическая оснастка, к которой относятся: приспособления, вспомогательный, режущий и измерительный инструмент.
Приспособлениями называются дополнительные устройства, используемые для механической обработки, сборки и контроля деталей, сборочных единиц и изделий.
По назначению приспособления подразделяются на следующие виды:
1. Станочные приспособления, используемые для установки и закрепления на станках обрабатываемых заготовок, осуществляющие связь заготовки со станком. По видам выполняемых работ приспособления делят на приспособления для токарных станков, сверлильных, фрезерных, шлифовальных и др.
Использование приспособлений обеспечивает:
а) повышение производительности труда из-за сокращения времени на установку и закрепление заготовок, использования многоместной обработки, совмещения технологических переходов и повышения интенсивности режимов резания;
б) повышение точности обработки из-за устранения выверок при установке;
в) облегчение условий труда станочников;
г) расширение технологических возможностей оборудования;
д) повышение безопасности работы.
2. Приспособления для установки и закрепления рабочего инструмента, осуществляющие связь между инструментом и станком.
3. Сборочные приспособления для соединения сопрягаемых деталей в сборочные единицы и изделия. Их используют для крепления базовых деталей или сборочных единиц собираемого изделия, обеспечения правильной установки соединяемых элементов изделия, предварительной сборки упругих элементов (пружин, разрезных колец и др.), а также для соединения изделий с натягом.
4. Контрольные приспособления, применяемые для промежуточного и окончательного контроля деталей, а также для контроля собранных частей машин.
5. Приспособления для захвата, перемещения и переворачивания обрабатываемых заготовок и сборочных единиц, используемые при обработке и сборке тяжёлых деталей и изделий.
По эксплуатационным характеристикам приспособления подразделяются на:
- универсальные, предназначенные для обработки разнообразных заготовок (машинные тиски, патроны, повортные столы, делительные головки и др.);
- специализированные, предназначенные для обработки определённого вида и представляющие собой сменные устройства (специальные губки для тисков, фасонные кулачки к патронам и др.);
- специальные, предназначенные для выполнения определённых операций механической обработки данных деталей.
ЕСТПП станочные приспособления классифицируются по определённым признакам (рис. 11.1)
Рис. 11.1. Классификация приспособлений
Универсально-сборные приспособления (УСП) компонуют из заранее изготовленных стандартных элементов, деталей и сборочных единиц высокой точности.
Сборно-разборные приспособления (СРП) компонуют также из стандартных элементов, но менее точных, допускающих местную доработку по посадочным местам.
Неразборные специальные приспособления (НСП) компонуются из стандартных деталей и сборочных единиц общего назначения как необратимые приспособления долгосрочного типа.
Универсальные безналадочные приспособления (УБП) общего назначения используются для закрепления заготовок из профильного проката. УБП представляют собой универсальные регулируемые корпуса с постоянными базовыми элементами (патроны, тиски и др.).
Специализированные наладочные приспособления (СНП) используются в обработке деталей, сгруппированных по конструктивным признакам.
Универсальные наладочные приспособления (УНП) используются при обработке только одной детали, а для обработке другой производится настройка приспособления с помощью сменных частей (наладок).
Агрегатные средства механизации зажима (АСМЗ) представляют собой комплекс универсальных силовых устройств, выполненных в виде обособленных агрегатов, позволяющих механизировать и автоматизировать процессы зажима обрабатываемых заготовок.
- Лекция № 1
- Производственный и технологический процесс
- Определения и основные понятия
- 2.1. Основные термины и определения
- 2.2. Дифференциация и концентрация технологических процессов
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 3
- 3.1. Факторы, определяющие точность обработки
- 3.2. Жёсткость технологической системы
- 3.3. Влияние на точность обработки температуры обработки и дру- гих факторов
- 3.4. Отклонение формы и расположения поверхностей
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 4
- 4.1. Определения и основные понятия
- 4.2. Параметры шероховатости поверхности
- Разновидности направлений неровностей
- 4.3. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства
- Соотношение параметров шероховатости и
- 4.4. Зависимость шероховатости и точности поверхностей от видов обработки
- Шероховатость поверхности и точность обработки
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 5
- 5.1. Понятие о базах, их классификация и назначение
- 5.2. Основные схемы базирования
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 6
- 6.1. Виды и способы изготовления заготовок
- Технологические характеристики способов получения поковок и штамповок
- 6.2. Основные требования к заготовкам
- 6.3. Предварительная обработка заготовок
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 7
- 7.1. Определения и основные понятия
- 7.2. Факторы, влияющие на размер припуска
- 7.3. Межоперационные припуски и допуски
- Вопросы для самопроверки
- Изложенного материала
- Лекция № 8
- 8.1. Основы организации и управления процессом технологической подготовки производства (тпп)
- 8.2. Единая система технологической документации
- 8.3. Исходные данные для проектирования технологического процес- са механической обработки
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 9
- 9.1. Понятие о технологичности и правила обработки проектируемой детали (изделия) на технологичность
- 9.2. Технологическая рациональность конструктивных решений
- 9.3. Преемственность конструкций и конструктивных решений
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 10
- 10.1. Исходные данные и последовательность технологических ра-
- 10.2. Выбор технологической схемы обработки
- Технологическая схема обработки фланцевой втулки
- 11.1. Виды приспособлений
- 11.2. Установочные элементы приспособлений
- 11.3. Виды установочных элементов
- 11.4. Направляющие элементы приспособлений
- Вопросы для самопроверки
- Изложенного материала
- Лекция № 12
- 12.1. Обработка наружных поверхностей тел вращения
- 12.2. Обработка шлифованием
- 12.3. Шлифовальные станки
- 12.4. Отделочные виды обработки
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 13
- 13.1. Выбор метода обработки плоских поверхностей
- 13.2. Обработка на фрезерных станках
- 13.3. Обработка плоскостей на шлифовальных станках
- 13.4. Обработка плоскостей на протяжных станках
- 14.1. Виды отверстий и способы их обработки
- 14.2. Обработка на сверлильных станках
- 14.3. Обработка на расточных станках
- 14.4. Обработка на шлифовальных станках
- 14.5. Обработка на протяжных станках
- 14.6. Отделочные виды обработки отверстий
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 15
- 15.1. Виды сложных поверхностей.
- 15.2. Методы обработки сложных поверхностей.
- 16.1. Виды зубчатых колес, их назначение и характеристики
- Нормы размера пятна контакта (%%) для цилиндрических колёс
- 16.2. Основные методы обработки зубьев цилиндрических и конических колёс.
- 17.1. Основные требования к корпусным деталям
- 17.2. Технические требования к корпусным деталям
- 17.3. Механическая обработка корпусных деталей
- 17.4. Обработка корпуса редуктора
- Технологическая схема обработки корпуса редуктора
- 17.3. Материалы и технические требования к заготовкам
- 17.4. Методы получения заготовок.
- 17.5. Выбор технологических баз и последовательность механической обработки
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 18
- 18.1. Виды и назначение шлицевых соединений
- 18.2. Методы обработки шлицевых валов и втулок
- 19.1. Способы обработки металлов давлением
- Обработка давильником с шаровой головкой;
- Обработка на давильных станках
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использовании изложенного материала
- Лекция № 20
- 20.1. Виды резьб, их назначение и классификация
- 20.2. Нарезание наружных резьб
- 20.3. Нарезание внутренних резьб
- 20.4. Фрезерование наружных и внутренних резьб
- 20.5. Накатывание резьб
- 21.1. Электрохимические методы обработки
- 21.2. Анодно-механическая обработка деталей
- 21.3. Электротермический метод обработки
- 21.4. Электроэрозионный метод обработки
- 21.5. Электрогидравлический метод обработки
- 21.6. Ультразвуковая обработка
- 21.7. Электронно-лучевая обработка
- 21.8. Светолучевая обработка
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала
- Лекция № 22
- 22.1. Понятия о сборочных процессах
- 22.2. Технологическая организация процессов сборки
- 22.3. Методы сборки
- Вопросы для самопроверки
- Рекомендации по практическому использованию изложенного материала