7.6. Пример подхода к поступательному развитию инициатив в сфере энергоэффективности: «совершенство в производственной деятельности»

Пример 1: Shell Nederland Chemie, Мёрдик, Нидерланды (производство этилена, мощность 900 тыс. т/год)

Стремясь снизить затраты на энергию и выбросы диоксида углерода, компания совместно с Shell Global Solutions реализовала проект в рамках программы «Energise».

Сотрудники предприятия постоянно стремились изыскать возможности для энергосбережения, однако их текущие обязанности, связанные с необходимостью обеспечивать бесперебойное функционирование производства и качество продукции, оставляли для этого лишь ограниченное время. Высказывались сомнения относительно возможности существенного энергосбережения, поскольку производство низших олефинов и так является достаточно оптимизированным с этой точки зрения. Однако консультанты программы Energise приступили к работе, совместно с сотрудниками предприятия изучая возможности для сокращения энергопотребления.

Первоначально группа выявила 150 возможностей для повышения энергоэффективности, из которых 23 были отобраны для дальнейшей разработки в качестве проектов и практической реализации. Работы осуществлялись как в период планового останова оборудования, так и во время функционирования последнего. Около 59% общего объема энергосбережения было достигнуто за счет мероприятий в области автоматизированного управления технологическими процессами, включая создание и настойку новых контуров управления, а также оптимизацию заданных параметров технологического процесса. Остальное энергосбережение было достигнуто за счет оптимизации процедур (23%), а также улучшения технического обслуживания основного производственного и контрольно-измерительного оборудования (18%). Основные результаты были достигнуты в следующих областях:

•оптимизация давления во всех компрессорных системах, а также установка дополнительных контрольно-измерительных приборов, обеспечивших оптимальные условия эксплуатации компрессоров. Эти мероприятия обеспечили значительное энергосбережение. Так, модификация соответствующей системы управления позволила снизить энергопотребление компрессоров системы охлаждения пропилена примерно на

10%;

•оптимизация технологических процессов на всем производстве позволила сгладить колебания их производительности, что, в свою очередь, позволило снять некоторые ограничения на производительность предприятия в целом, возникавшие при определенных условиях. В частности, была значительно смягчена проблема «узких мест» в производственном процессе, возникавших в летний период;

•во многих случаях энергосбережение явилось результатом лучшего понимания парового баланса предприятия, тонкой настройки оборудования, а также инвестиций в контрольноизмерительные приборы с целью более качественного мониторинга технологических процессов.

Приоритетами программы были «совершенство в производственной деятельности» (operational excellence), а также внедрение передовых практических подходов и стратегий управления технологическими процессами, а не инвестиции в новое оборудование. Капитальные инвестиции в рамках ряда малых проектов составили всего около 100 тыс. долл. США (в 2006 г., что примерно эквивалентно 75 тыс евро). Эти средства были потрачены на проектирование, закупку и установку дополнительного электронного контрольно-измерительного оборудования.

Объемы достигнутого энергосбережения в денежном выражении составляют 5 млн. долл./год (около 3,6 млн. евро/год), или 3,5 % общих затрат на приобретение энергии.

Пример 2: Компания Dow Corning, несколько предприятий

Принципы «совершенства в производственной деятельности» были реализованы на всех предприятиях компании. Основными направлениями деятельности были усовершенствование процедур и повышение производственной дисциплины. Работа предприятий стала более