3. Ремонт систем каналізації, вентиляції та опалення

Під час експлуатації систем каналізації, вентиляції і опалення можуть виникати випадкові та раптові відкази, а також несправності від зносу, старіння і корозій. Випадкові і раптові відкази і несправності усувають відразу ж після їх з'явлення, решту — періодично у плановому порядку залежно від технічного стану обладнання і часу використання.

Ремонт системи каналізації. Технологічний процес ремонту передбачає промивання трапів, каналізаційних і колекторних труб, очистку сифонів, санітарних приладів і вентиляційних стояків від бруду і нашарувань, заміну пошкоджених фасонних частин і різьбових з'єднань, усунення пошкоджених труб з наступною перевіркою їх герметичності і відновлення порушених стикових з'єднань.

Систему каналізації промивають водопровідною водою до повного видалення осаду в трубах і арматурі під напором 0,03 МПа, після чого візуально перевіряють лінійність каналізаційних труб на ділянці між оглядовими колодязями.

Порушені стикові з'єднання розтрубів чавунних труб ремонтують шляхом вирубання ущільнення з наступним зароблюванням стику. Тріщини і свищі у чавунних трубах заварюють електрозварюванням. Крім того, тріщини у чавунних трубах і фасонних частинах, сифонах і санітарних приладах заробляють сполуками на основі епоксидних смол. Пошкоджені керамічні і азбоцементні труби замінюють новими.

Ремонт системи вентиляції. Технологічний процес ремонту передбачає очистку від пилу та бруду обладнання вентиляційної камери і повітроводу, перевірку надійності кріплення і технічного стану електродвигунів, вентиляторів і калориферів, усунення нещільностей у з'єднаннях повітроводу і заміну фасонних частин та ділянок вентиляційних труб, пошкоджених корозією і сильно деформованих.

Пошкоджені складні деталі повітроводів замінюють новими, виготовленими у спеціалізованих майстернях. Прості секції повітроводів виготовляють з оцинкованого заліза на місці їх експлуатації за шаблонами. Потім їх грунтують і фарбують стійкою проти кислоти фарбою.

Ремонт вентиляторів і калориферів виконують за загально-прийнятною технологією.

Ремонт системи опалення виконують у випадку просочування повітря і пари в паротрубопроводах, нагрівних приладах, конденсаційних пристроях і дефектів запірної арматури. Дефекти виявляють зовнішнім оглядом і гідравлічним випробуванням під тиском води 0,2 МПа.

Нещільності у з'єднаннях труб, нагрівних приладах і запірно-регулювальній арматурі усувають заміною ущільнювачів. За допомогою газового або електродугового зварювання усувають дефекти трубопроводів котельних, паропроводів і батарей із гладеньких труб (регістрів).

Несправні нагрівні прилади замінюють новими. Замінюючи регістри, не слід змінювати проектне положення установки. Під час ремонту системи опалення перевіряють стан компенсаторів і роботоздатність коткових і ковзних опор паропроводів. Крім того, паропровід повинен мати нахил у бік руху пари, не мати порушень лінійності, що дозволяє уникнути нагромадженню бруду конденсату і гідродинамічних ударів.

Ремонт теплогенераторів в основному виконують на місці встановлення. Якщо це неможливо, то агрегати і вузли здають у капітальний ремонт на спеціалізоване підприємство.

Нагар з електродів видаляють і встановлюють номінальний зазор 3—3,5 мм. Проводи з поганою ізоляцією і несправні свічки замінюють, у випадку відмови електромагніту перевіряють електропроводку. Паливна система теплогенераторів може мати вм'ятини і згини паливопроводів, тріщини у з'єднаннях, втрату пружності пружин клапанів, знос шестерень паливного насоса, тріщини і обломи кріплення паливного насоса, закоксовування соплових отворів розпилювача і нагар на форсунці.

Паливопроводи промивають і продувають стиснутим повітрям, перевіряючи герметичність у ванні з водою. Пошкоджені місця заварюють латунню газовим зварюванням. Переламаний паливо-провід відновлюють з'єднувальною муфтою. Зношені кінці пали-вопроводу обрізають і розвальцьовують.

Пошкоджені і зношені деталі паливного насоса замінюють. Насос після ремонту випробовують на спеціальному стенді. Клапани (редукційний, перепускний і відсічний) випробовують на тиск спрацьовування.

Сліди бруду і нагару на форсунці не допускаються. Закоксовані соплові отвори розпилювача прочищають голкою. Кут розпилу палива має становити 75—85° при тиску 1,6 МПа.

Тріщини і раковини у корпусі форсунки заварюють електрозварюванням.

Корпус, теплообмінник, вентилятор, робоче колесо і завихрювач теплогенератора можуть мати тріщини у зварних швах, вм'ятини, послаблення заклепочних з'єднань, погнутість, знос або зривання різьби, їх усувають типовими технологічними способами. Робочі колеса вентиляторів після ремонту статично балансують (дисбаланс не більше 0,006 Нм) і випробовують на міцність при частоті обертання 1650 хв^-1 протягом 15 хв.

Відремонтовані і складені теплогенератори обкатують протягом 20 хв з одночасним регулюванням повітропродуктивності і тиску палива у режимі «Малий вогонь» і «Великий вогонь».