logo
Конспект лекцій

4. Ремонт обладнання для отримання горячої води та пару

На тваринницьких фермах застосовують котли типу КВ, «Універсал», «Енергія», «Мінськ» і ДКВР, пароутворювачі типу КТ, котли-пароутворювачі Д-721А і водоелектронагрівники типу ВЗТ.

Ремонт котлів, пароутворювачів і водоелектронагрівників доцільно виконувати у спеціалізованих цехах і майстернях. Для ремонту на місці встановлення обладнання працівники ремонтної бригади повинні мати дозвіл на ремонт котлів і обладнання, які працюють під тиском.

Важливою частиною технологічного процесу ремонту обладнання для отримання гарячої води і пари є очистка від накипу.

Очистку обладнання від накипу виконують хімічними і механічними способами. Найпоширенішим способом хімічної очистки котлів є очистка розчином соляної кислоти, рідше використовують розчини фосфорної і хромової кислот. Максимально допустима концентрація розчинів при кислотній очистці соляною кислотою — 6%, фосфорною — 7%. Для зниження корозії при кислотній очистці застосовують сповільнювачі (інгібітори). Тривалість кислотної очистки при максимально допустимій температурі розчину 70° не повинна перевищувати 8 год. Після хімічної очистки котел промивають чистою водою і 1—2%-ним розчином каустичної соди.

Механічну очистку виконують за допомогою пристроїв з електро- або пневмоприводом. Від пухких відкладень котли очищають металевими щітками, від твердих — головками. Еліпсоїдні головки застосовують для попередньої очистки сильно забруднених труб. Кінцеву очистку виконують головками розкидного типу.

У випадку сильного корозійного пошкодження і тріщин труб та внутрішніх поверхонь котла, а також нерівномірного відкладення накипу котел очищають тільки механічним способом.

Ремонт котлів і пароутворювачів. Характерними несправностями котлів і пароутворювачів є порушення у місцях зварювання: прогорання і тріщини колосникової решітки; тріщини у топкових і попільних дверцятах; тріщини, прогорання і корозійне руйнування димової камери і труб; пошкодження та знос деталей насоса і несправності приладів системи автоматики.

У випадку порушення швів у місцях зварювання шов зрубують і заварюють. Прогорівші колосникові решітки і відбивачі замінюють новими. Тріщини у топкових і попільних дверцятах та на корпусі живильного насоса заварюють електрозварюванням методом відпалювальних валиків. Тріщини у стінах котлів заварюють. До прогорівших стінок камери приварюють латки. Прогорілі або ко-розійно зруйновані циліндричні частини ди'мової коробки посилюють накладками з внутрішнього боку. Прогорілі труби замінюють новими. Пошкоджені водогрійні труби ремонтують, вварюючи в них труби меншого діаметра. Випуклості і вм'ятини на стінках камери, димовій коробці і жарових трубах правлять.

Знос і риски на робочих поверхнях запобіжних клапанів, вентилів і клапанів живильного насоса, а також їх гнізд усувають механічною обробкою (шліфуванням, протягуванням або фрезеруванням) з наступним притиранням спряжених деталей абразивними пастами. Кожний відремонтований запобіжний клапан випробують на герметичність. Тріщини і знос різьби у корпуса живильного насоса відновлюють відповідно до типових технологічних процесів (див. розділ 3). Зношені циліндри живильного насоса розточують і шліфують під збільшений .розмір поршня.

Манометри, контрольну апаратуру і електродвигуни ремонтують у спеціалізованих майстернях.

Складальні одиниці і котел піддають гідравлічному випробуванню. Котел у складі випробовують під тиском 0,2 МПа протягом 5 хв.

Ремонт газових пальників виконують у випадку втрати герметичності ущільнень трубопроводу і паливного бака та зниження пропускної здатності трубопроводів і форсунки.

Під час розбирання форсунок денце, спеціальна гайка і камера завихрення не знеособлюються. Всі ущільнювальні прокладки і гумотехнічні вироби замінюють. Вм'ятини, тріщини, непроварювання та інші дефекти бака, трубопроводів, вентилятора, паливного насоса, форсунки відновлюють типовими технологічними способами (див. розділ 3).

Кожен відремонтований пальник перевіряють тричі: на запалювання паливоповітряної суміші іскровими свічками запалювання; на спрацьовування реле факела; на зривання факела при припиненні подачі палива у пальник.

Ремонт водоелектронагрівників. Основними дефектами водоелектронагрівників можуть бути тріщини кожуха і резервуара, пошкодження трубопроводів, перегорання нагрівних елементів, знос і пошкодження температурного реле.

Тріщини кожуха заварюють газовим зварюванням, резервуарів— електрозварюванням. Перегорілі нагрівні елементи замінюють новими або виготовляють з ніхромової, фехралевого або константанового дроту. Зношені деталі температурного реле замінюють новими з наступною перевіркою дії контактного механізму і регулюванням на відключення нагрівання при температурі 85— 90 °С.

Резервуар і трубопровід холодної води випробують тиском води 0,5 МПа протягом 5 хв. Складений і заземлений водоелектро-нагрівник випробують на тривалість нагрівання води і параметри спрацьовування температурного реле.

РЕКОМЕНДОВАНА ЛІТЕРАТУРА

Основна література:

1. Авдеев М.А., Воловик Е.Л., Ульман И.Е. Технология ремонта машин и оборудования. – М.: Агропромиздат, 1986 – 247 с.

2. Ремонт машин /за ред. О.І.Сідашенко, А.Я.Поліського. – К.: Урожай, 1994 – 400 с.

3. Тельнов Н.Ф. и др. Ремонт машин. М.: Агропромиздат, 1992. – 558 с.

4.Технология ремонта машин и оборудования. Под общ. ред. И.С.Левитского. Изд. 2-е, перераб. и доп. – М.: Колос, 1975 – 56

Додаткова література:

5. Кондратьев Е.Т., Кондратьев В.Е. Восстановление наплавкой деталей сельскохозяйственных машин. – М.: Агропромиздат. 1989 – 95 с.

  1. Новиков И.В., Хижняк В.О. Техническое обслуживание и ремонт грузоподъемных машин с гидравлическим приводом. – М.: Стройиздат, 1989.-160 с.

  2. Прогресивні технології ремонту тракторів Т-150 і Т-150К /І.В. Анілович, Г.І.Дульський, І.Т.Золочевський та ін. – К.: Урожай, 1990. – 216 с

  3. Ремонт дизельних двигунів /За ред. Л.С.Єрмолова. – К.: Урожай, 1991. – 248 с.

  4. Ромашов В.Е. и др. Окраска сельскохозяйственной техники при ремонте. – М.: Колос, 1978 – 192 с.

  5. Серый И.С., Смелов А.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. – М.: Агропромиздат, 1991.

  6. Скобло Т.С. Прогрессивные методы восстановления деталей сельскохозяйственной техники. – К.: УСХА, 1990. – 50 с.

  7. Справочник по ремонту зерноуборочной техники. /Сост. М.Е. Артемов.- М.: Россельхозиздат, 1986, - 207 с.

  8. Тельнов Н.Ф. Технология очистки сельскохозяйственной техники. – М.: Колос, 1983.

  9. Черкун В.Е., Забелин В.В. Разборочные и сборочные работы при ремонте машин. – М.: Колос, 1980.

  10. Черновол М.И. Восстановление и упрочнение деталей сельскохозяйственной техники. – К.: УМК В.О., 1990. – 258 с.

  11. Черноиванов В.И. Организация и технология восстановления деталей машин. – М.: Агропромиздат, 1989 – 336 с.

  12. Практикум з ремонту машин: /Сідошенко О.І., Скоблило Т.С., Войтов В.А. та ін. / за ред. О.І. Сідошенка та О.В. Тихонова Харків: ХНТУСГ, 2007. -415 с.

195