3. Ремонт сільськогосподарських машин та знарядь

Ремонт плугів. Леміш. Інтенсивність зносу лемеша залежить від щільності грунту, кількості і виду абразивних частин, що знаходяться в ній, механічних властивостей, зрізуваних рослин, матеріала леза, наробітку. У лемешів під час роботи зношуються шліцьовий бік, носок і лезо. Лезо при затупленні заточують із робочого боку до товщини 1—1,5 мм при ширині фаски 5—7 мм і куті заточування 25—40°. Після зносу до ширини менше 108 мм (перевіряють шаблоном) леміш відновлюють відтягуванням до нормального профілю з відхиленням по ширині не більше 5 мм, а по довжині — не більше 10 мм за рахунок металу тильного боку (магазина). Відтягування можна виконувати не більше 4 разів. Для цього леміш нагрівають у печах або на ковальському горні до температури 900—1200° по всій довжині і відтягують на пневматичному молоті. Поверхня відтягнутого лемеша має бути рівною, без тріщин. Відхилення його спинки від площинності допускається не більше 2 мм, випуклість робочої поверхні леза — до 4 мм.

Після відтягування леміш заточують із лицьового боку, потім нагрівають до 700—820 °С і гартують по всій довжині на ширину 20—45 мм у солоній воді при температурі 40 °С протягом без боку леза до твердості 444—650 НВ. Потім відпускають при нагріванні до 350 °С з охолодженням на повітрі. Ефективніше ізотермічне гартування, коли леміш нагрівають до 880—920 °С і охолоджують лезо до 350 °С протягом 3,0—3,5 с у підігрітій до 40 °С 10%-ній солоній воді. Після цього його охолоджують на повітрі.

Для підвищення стійкості проти зношування лезо лемеша роблять самозаточувальним, наплавляючи його тильний бік твердим сплавом. Перед наплавленням у лемеша відтягують смугу шириною 25—30 мм з боку леза і ділянку шириною 55—65 мм біля носка долотоподібного лемеша. Товщина шару наплавлення повинна бути 1,4—2,0 мм. Наплавлення виконують ацетилено-кисневим полум'ям дротом 0 6 мм із сормайту № 1, електродами марки Т-590. Товщину наплавленого шару перевіряють шаблоном. Лезо вирівнюють на заточувальному станку і заточують з лицьового боку під кутом 25—35°.

При зносі до ширини менше 92 мм леміш відновлюють приварюванням смуги. Для цього попередньо готують смуги відповідних розмірів із вибракованих лемішів. їх можна приварювати ковальським способом, газовим або електродуговим зварюванням. При ковальському зварюванні леміш і смугу з'єднують внапусток з перекриттям 30—40 мм. Леміш і смуга в зоні перекриття повинні мати випуклі поверхні. Після нагрівання до 1100—1200 °С на леміш і смугу насипають чистий річний пісок, який використовують як флюс і зварюють ковальським способом. Внаслідок випуклості поверхонь з'єднуваних частин шлак, що утворюється, легко витискається із зон перекриття. Смугу до лемеша починають приварювати із середньої частини.

Газовим або електродуговим зварюванням смугу приварюють звичайним способом після зняття на з'єднуваних деталях фасок під кутом 45°.

Відвали. У відвалів найінтенсивніше зношуються груди і польовий обріз. Форму зношеної робочої поверхні відвала перевіряють шаблоном. Допустиме відхилення від шаблона — не більше 6 мм.

Зношений польовий обріз відвала наплавляють послідовним накладанням валиків електродами Т-590 або сплавом сормайт № 1 і заточують під кутом 45—50° до робочої поверхні.

У випадку сильного зносу носка зношену частину видаляють і замість неї приварюють заготовку відповідної форми, виготовлену із старого відвала за шаблоном, підганяючи її по місцю етика. Аналогічно діють у випадку обламування носка. Перед приварюванням заготовку термічно обробляють до твердості НКС 62—50. Для відведення тепла при зварюванні ділянки поряд зі швом обмазують розчином глини з азбестом, під шов ставлять підкладку із червоної міді товщиною 5 мм, а під підкладку — ганчірку, змочену водою. Після приварювання шов зачищають.

Польові дошки в основному зношуються з боку, поверненого до стінки борозни.

Зношені польові дошки використовують для подальшої роботи, перевертаючи їх на 180°. При цьому нові квадратні отвори пробивають у нагрітій деталі квадратним пробійником після попередньої розмітки, сверління і зенкування. Потім польову дошку піддають термообробці. Польові дошки з невеликим зносом наплавляють сормайтом № 1 і заточують.

Дискові ножі. Зминання леза ножа допускається не більше як у трьох місцях глибиною до 1,5—2,0 мм і довжиною до 15 мм, короблення диска— не більше 3 мм. Покороблені диски правлять на плиті у холодному стані. Заточують їх до товщини леза 0,5 мм на установці ОР-6112 для заточування дискових ножів і на пристроях до токарного станка різцями з пластинами із твердих сплавів Т15К6. Осьове.і радіальне биття диска допускається не більше З мм.

Контроль складання. У робочому положенні у правильно складеному плузі леза лемешів, кінці польових дошок, п'ятка задньої польової дошки, борозне і заднє колеса мають лежати в одній площині. Відхилення від паралельності польових обрізів відвалів і лемешів допускаються тільки у бік борозни, але не більше 10 мм. Носки і п'ятки корпусів мають лежати на одній прямій з відхиленням не більше ±5 мм. Відстань між внутрішньою кромкою борозного колеса і п'яткою лемеша першого корпуса допускається 50±5 мм. Площина диска заднього колеса повинна мати нахил 6—10° від вертикалі у бік зорюваного поля. Просвіт між п'яткою лемеша або заднім обрізом польової дошки і площиною контрольної плити допускається до 10 мм. Розміщення носка лемеша вище п'ятки або польової дошки не допускається. Відвал і леміш мають щільно прилягати один до одного, а леміш—виступати над поверхнею відвала у місці стику не більш як на 1 мм. Зміщення заднього колеса від прямої, що проходить через польову кромку лемеша останнього корпуса, допускається не більше 5 мм.

Ремонт борін. Зношені і зігнуті зуби борін відтягують і правлять із нагріванням ковальським способом при різниці у їх довжині не більше 10 мм. Робочу частину зуба закалюють, нагріваючи до 820—840 °С і охолоджують у теплій воді при температурі 30—35 °С. При складанні борони зуби встановлюють ребром за ходом, а зуби із смугової сталі — вузькою гранню за ходом.

Основними дефектами дисків борін є утворення тріщин біля квадратних отворів, знос останніх і затуплення лез. Затуплені диски борін заточують на установці для заточування дискових ножів, на пристрої до абразивно-шліфувального станка або проточують різцем на токарному станку. Проточують диски з вигнутого боку різцем з пластинкою із твердого сплаву Т15К6, створюючи кут заточування 37° при товщині леза диска 0,3—0,5 мм.

Тріщини біля квадратного отвору заварюють електрозварюван-. ням з наступною обробкою. При зносі квадратних отворів до диска прива-рюють накладку з квадратним отвором, виготовлену ковальським способом із" вибракуваного диска. При зварюванні на диск накладають мокрий азбест або розчин глини, щоб не порушити термообробку.

Для зменшення зносу отворів і зминання граней валів на кожну батарею дискової борони ставлять компенсуючу пружну шайбу.

У складеному підшипниковому комплекті батарей втулка має прокручуватися важелем довжиною 330 мм із зусиллям не більше 40 Н. Осьовий зазор у підшипниках допускається не більше 0,5 мм. У складеному дисковому знарядді при перевірці на контрольній плиті просвіт дисків та їх осьове биття по діаметру допускається не більше 4 мм. Чистики встановлюють на відстані 2—4 мм від дисків.

Ремонт культиваторів. Основні можливі дефекти культиваторів — це затуплення лез робочих органів (стрілчастих лап, підгортачів тощо); спрацювання втулок, осей коліс, сальників, різьб на деталях, деталей механізмів підйому робочих органів і керування колесами, з'єднувального шарніра; перекіс і скручування деталей рами, грядилів.

Більшість робочих органів культиваторів (крім розпушувальних лап)—самозаточувальні, наплавлені твердими сплавами з тильного боку. Вони відновленню не підлягають. Розпушувальні лапи заточують зверху до товщини різальних кромок не більше 1 мм. Стрілчасті лапи відновлюють встановленням змінних лез на потайних заклепках або приварюванням накладки на носок (рис. 7.7а). Після встановлення змінну лапу нагрівають до 820 °С і загартовують у воді. Лапи із сталі 70Г загартовують у маслі. Накладку (рис. 7,76) виготовляють із вибракуваних сегментів жаток і косарок або з дисків сошників сіялок. Після приварювання на виступаючу частину накладки з тильного боку наплавляють газовим зварюванням шар сормайту № 1 товщиною 0,7—_:1..мм, потім зачищають напливи і заточують лезо.

Стояки лап при відхиленні від площинності правлять у нагрітому стані. Потайні головки кріплення лап до стояків мають заглиблюватись на 1 мм. Стояки кріплять так, щоб носки лап при перевірці на плиті мали зазор не більше 1 мм, а кромки леза — § мм. Носок стрілчастої лапи може бути зменшений від вертикальної осі симетрії гряділя на ±3 мм.

Ремонт сівалок. Висівні апарати. До основних дефектів котушкових висівних апаратів відносяться: знос накладки, розетки і боковини, прогин вала, викришування рифів (ребер) котушок.

Зношену поверхню накладки наплавляють у середовищі вуглекислого газу до товщини 1,2—1,5 мм і калібрують. Якщо знос накладки перевищує допустимий, то із листового металу товщиною 1,2 мм і шириною 80 мм вирізають заготовку і за допомогою штампу виготовляють нову накладку. Так само відновлюють розетку і боковину апарата при їх товщині не менше 1 мм або виготовляють їх штампуванням із листової сталі товщиною 2—3 мм. Після відновлення зношених поверхонь складають боковину. Для цього встановлюють три заклепки в отвір боковини, ставлять накладку отворами на заклепки і розклепують. Прогин вала усувають холодним правленням на плиті. При викришуванні ребер котушку замінюють новою.

У корпусі може бути знос або зрив різьби, тріщини. Різьби калібрують або заварюють і нарізають різьби номінального розміру. Тріщини заклеюють клеями на основі полімерних матеріалів або заварюють відомими способами.

Дискові сошники. Диски зношуються по діаметру, затуплюються і деформуються. Зношуються деталі з'єднання диск — вкладиш або підшипники, а також диск і гумовий ущільнювач. Знос дисків по діаметру і збільшення зазорів у підшипниковому вузлі призводить до утворення зазора у точці сходження дисків, який не повинен перевищувати 2 мм у момент прикладання зусилля стискання з протилежного боку. Перевищення зазора призводить до поверхневого загортання насіння.

Під час ремонту сошники дефектують складеними. У випадку короблення понад 3 мм і зазорі понад 2 мм у точці сходження дисків сошник розбирають.

Диски рихтують у холодному стані або ударами молотка на плиті чи установці, притискаючи їх до роликів або термофіксацією. В останньому випадку їх складають у пакет між двома паралельними плитами, навантажують і ставлять в електропіч, де нагрівають до 450—480 °С і витримують протягом 4—5 год. Потім диски заточують із зовнішнього боку різцем на товарному станку (затискають два диски) під кутом 20° до ширини фаски 6—8 мм і товщини леза 0,1—0,5 мм. Допускається зминання леза не більше яку трьох місцях глибиною і довжиною не більше 1,5 мм. Відремонтовані диски можуть бути одного з трьох ремонтних розмірів: перший — діаметром 3.42±2 мм, другий — 336±2, третій — 328±2 мм.

Згин насіннєнапрямника перевіряють шаблоном, і якщо він перевищує 5 мм, його правлять, У випадку зносу бокових поверхонь очисників більше 5 мм їх вибраковують.

Трубчасті сошники можуть мати затуплення лез, згин крила, лапи і стояка. Затуплені леза заточують. Лапу відтягують або наплавляють стійким проти зносу сплавом, як і лапу культиватора з тильного боку. Згин усувають правленням.

Лезо заточують із лицьового боку до товщини 0,4—0,5 мм при ширині фаски 7 мм. Лапу відновлюють, відтягуванням на молоті до ширини леза 15±5 мм на всій довжині. Згин стояка усувають правленням на пристрої, нагріваючи місце згину газовим зварюванням до температури 800—1000 °С.

Після ремонту трубчасті сошники мають бути без вм'ятин на поверхні лійок. Відхилення кінця наральника від площини симетрії корпуса сошника не повинне перевищувати 4 мм. Передні і задні повідці сошників мають вільно повертатися в шарнірах на кут до 45° від горизонталі.

Насіннєпроводи можуть мати зминання, розтягнуті і поламані витки, їх правлять на конусній стальній оправці дерев'яним молотком. Розтягнуті насіннєпроводи стискають до нормальної довжини, фіксують за допомогою дротяних гаків, нагрівають до 850 °С, потім у вертикальному положенні занурюють на 1—2 с у воду, підігріту до 50 °С і виконують самовідпускання охолодженням на повітрі до 200—300 °С і далі у воді. Під час розтягування насіннєпроводів зусиллям до 40 Н не повинно бути залишкової деформації витків.

До несправностей гумових гофрованих насіннєпроводів відносяться розриви і розшарування трубки. У цьому випадку їх замінюють.

Для перевірки якості насіннєпроводу його скручують на 360° і згинають навпіл. Справний насіннєпровід після знімання навантаження повинен вернутися у початкове положення без слідів деформації.

Мундштуки насіннєпроводів з розривами вибраковують і виготовляють нові із листового заліза товщиною 1 мм.

Ремонт картоплесаджалок. У ложково-дисковому садильному апараті картоплесаджалок типу СКМ-6 у процесі роботи деформуються боковими ковша, диск, затискачі, важелі, пальці ворушилки, витки шнека, вали. Зустрічаються тріщини у зварних з'єднаннях і ложечках. Вказані несправності в основному визначають візуально і за допомогою шаблонів. Деформовані деталі правлять у холодному стані на чавунній плиті або за допомогою наставки і молотка.

Після правки деталі з обривами приварюють електродуговим зварюванням. Тріщини у чавунних ложечках заварюють електродом типу ЦЧ або біметалевим електродом.

Сошники можуть мати такі дефекти: знос поверхні крил сошника, нижньої передньої його частини, осей ротора; погнутість і розриви лопатей, відламування їх від маточин.

Зігнуті гряділі виправляють на пакувальні, попередньо розігрівши до температури 900—950 °С. Стінки сошників із наскрізним зносом наплавляють електродами Т-590 і Т-620. Носок сошника при спрацюванні на 8—10 мм відтягують ковальським способом і наплавляють сормайтом № 1. При цьому носок нагрівають до 1000 °С і наплавляють на нього робочу поверхню газовим полум'ям шар сормайту товщиною 1 мм і шириною 15—20 мм. Потім заточують з тильного боку передню кромку леза під кутом 25— 30° до товщини 1±0,2 мм. Сошники з наскрізними зносами відновлюють приварюванням накладки товщиною 4 мм з відходів ресорної сталі, старих лемешів, дисків. Накладку приварюють внапуск електродом типу 342.

Зім'яті лопаті ротора рихтують, розриви і місця відривів лопатей від маточини заварюють газовим зварюванням. Отвори у маточині ротора при зазорі понад 1 мм розвертають під вісь збільшеного діаметра.

Ремонт машин для внесення добрив і захисту рослин від хвороб і шкідників. До основних несправностей відносяться: деформації рам, тріщини і пошкодження зварних вузлів рам, бункерів; тріщини пробоїни стінок бункерів, резервуарів, вакуумних пристроїв; розрив і зминання сіток фільтрів; знос і порушення кроку ланцюгів обрив ланцюгів транспортерів; деформації скребків; знос і пошкодження шпонкових канавок цапф шнеків і деталей редуктора; тріщини корпуса редуктора; знос осей підшипників, маточин коліс; тріщини і обриви у місцях зварювання деталей кінців за-борних шлангів, обриви шлангів, дефекти їх штуцерів і кріплень; корозія поверхонь листових виробів; пошкодження різьби.

Рами. Пошкоджені частини рами правлять на плиті або рейці. Для правлення скручених поздовжніх швелерів застосовують скоби, встановлені на місці скручування балки і за допомогою важеля і гідравлічного пристрою правлять балку. Тріщини швелерів сниці, які проходять через поперечний переріз, усувають зварюванням у середовищі вуглекислого газу і встановленням підсилюючої коробчастої накладки. Зруйновані місця зварювання відновлюють приварюванням косинок.

Транспортери. Ланцюги траспортерів натягують натяжним пристроєм і замірюють довжину 20 ланок у трьох місцях. Довжина 20 ланок повинна бути в межах 786—790 мм. Поламані та викришені ланки, а також ланки з послабленою посадкою замінюють. Послаблені кріплення скребків підтягують.

Шнеки. Зношену по ширині шпонкову канавку цапфи шнека фрезерують до ремонтного або до нормального розміру на новому місці. Погнуті кінці цапф правлять. Зношені шийки цапф під підшипники наплавляють і обробляють під нормальний розмір.

Редуктори. Тріщини в корпусі заварюють. Зношені гнізда під підшипники відновлюють залізненням або полімерними композиціями. Шийки валів під підшипники залізнять. Шестерні з викришуванням або дрібними тріщинами зубів вибраковують.

Колісні пари. Зношені осі наплавляють у середовищі вуглекислого газу І обробляють під нормальний або ремонтний розмір. У випадку зносу поверхонь отворів маточин коліс під підшипники маточину розточують, у гніздо запресовують втулку, яку розточують під розмір підшипника. Поверхню гальмівного барабана проточують, а в колодках замінюють накладки.

Бункер. Зварні шви з тріщинами зачищають урівень з основним металом і заварюють точковим зварюванням або зварюванням у середовищі вуглекислого газу. На пробиті стінки бункера ставлять і приварюють латки газовим зварюванням або електрозварюван- -ням у середовищі вуглекислого газу.

Шланги. Тріщини і відриви в місцях зварювання деталей і шлангів усувають заварюванням у середовищі вуглекислого газу, У випадку наявності вм'ятин глибиною понад 3 мм у корпусі фільтра забірного шланга його розбирають і правлять. Розриви еітки усувають паянням. Шланги замінюють, якщо в них з'явились тріщини або розриви. Новий шланг з'єднують із штуцерами фільтра і муфтовим краном або штуцером патрубка комунікацій за допомогою хомутів.

Резервуари і вакуумні пристрої. Тріщини у місцях зварювань стінок і боковий резервуарів та вакуумних пристроїв заварюють газовим зварюванням або електрозварюванням у середовищі вуглекислого газу. Патрубок зі зношеною і пошкодженою різьбою зрізають ножівкою і замість нього приварюють новий. Вм'ятини у корпусі резервуара правлять за допомогою дерев'яного молотка. Пошкоджену корозією внутрішню поверхню резервуара зачищають металевою щіткою і промивають ацетоном. Оброблену поверхню покривають хімічно стійкою емаллю. У випадку підтікання кранів у закритому .положенні замінюють ущільнення або притирають кран. Отвори під вісь вакуумного пристрою заварюють, зачищають напливи і розсвердлюють.