2. Складання вузлів, агрегатів та машин

Складання вузлів, агрегатів і машин — це ряд послідовних операцій по складанню окремих з'єднань, якість яких визначають такі основні фактори:

- ретельність очистки, миття, обдування стиснутим повітрям деталей, що надходять на складання;

- відповідність геометричних параметрів і маси, шорсткості поверхонь, незрівноваженості деталей і вузлів параметрам, заданим нормативно-технічною документацією;

- відсутність розкомплектування спряжених деталей, зазначених у документації (у випадку заміни однієї з деталей виконується відповідне підбирання і пригонка);

- якість виконання комплектувальних робіт, застосування на складанні відповідного обладнання, пристроїв та інструментів, які забезпечують задану якість складання з'єднань;

- дотримання регламентованих технологічних режимів, інструкцій і вимог до складання з'єднань;

- використання на складанні рекомендованих матеріалів, ущільнювальних і стопорних елементів тощо.

Всі стадії складання виконують відповідно до технологічних процесів на складання. Інструмент і обладнання аналогічні тим, які застосовують при розбиранні.

Складання різьбових з'єднань (шпильок, гайок, болтів, гвинтів) становить 25—35 % загальної трудомісткості складальних робіт.

Під час складання різьбових з'єднань повинні забезпечуватись:

- співвісність осей болтів, шпильок, гвинтів та різьбових отворів і необхідна щільність посадки у різьбі;

- відсутність перекосів торця гайки або головки болта відносно поверхні спряженої деталі, оскільки перекос є основною причиною відривання гвинтів і шпильок;

- дотримання послідовності і стабільності зусиль затягання групи гайок (головка циліндрів тощо).

Складання нерухомих з'єднань. Якість складання пресових з'єднань формується під впливом таких факторів: матеріалу спряжених деталей, геометричних розмірів, форми і шорсткості поверхні, співвісності деталей і прикладеного зусилля запресування, наявності масла тощо.

Шорсткість поверхонь у нерухомих спряженнях повинна перевищувати R_а = 2,5—1,25 мкм, бо виникне зминання нерівностей і зменшиться натяг.

Під час складання спряжень p великими натягами, охоплюючу деталь нагрівають, а охоплену — охолоджують. Температуру нагрівання або охолодження визначають за формулою:

Т = (1,2 -1,3)·10^-3

де  — коефіцієнт лінійного розширення матеріалу деталі; N — натяг у спряженні, мкм; d — номінальний діаметр спряжених деталей, мм.

Температура нагрівання не повинна перевищувати 500 °С, щоб деталь не втратила початкову міцність. Перед запресуванням деталь нагрівають у маслі, розплавленому свинці або відкритим способом, а охолоджують зрідженими газами, повітрям, азотом або сухим льодом.

Під час запресовування підшипників кочення за допомогою оправок необхідно, щоб зусилля запресовування передавалось безпосередньо на торець відповідного кільця: внутрішнього — під час напресовування на вал, зовнішнього — у корпус і на обидва торці кілець, якщо підшипники напресовуються на вал і входять у корпус. Для полегшення напресовування підшипника його нагрівають у маслі до температури 80—100 °С.

Складання зубчатих передач. Роботоздатність зубчатих передач визначається геометричне точністю зубчатих коліс і зачеплення (боковий зазор, форма, площа і положення плями контакту зубів). Ці фактори залежать від стану корпусних деталей, точності посадочних отворів, міжосьової відстані, непаралельності осей тощо.

Точність складання більшості зубчатих передач забезпечується методом повної взаємозамінності, тобто точністю геометричних параметрів спряжених зубчатих коліс і корпусної деталі.

Тому зубчаті колеса і корпусні деталі повинні відповідати точності, заданій технічною документацією.

Бокові зазори між зубами вимірюють індикатором або щупом, а для зубчатих зачеплень із великим модулем — свинцевою пластиною, прокотивши її між зубами і вимірявши її товщину. У випадку незмінної центрової відстані боковий зазор у зачепленні вимірюють індикатором.

Прилягання (взаємний контакт) робочих поверхонь зубчатих коліс перевіряють «на фарбу». Для цього робочі поверхні шестерні покривають фарбою і кілька разів повертають зубчаті колеса у різні боки. Форма і розміщення відбитка свідчать про якість контакту робочих поверхонь. Точність складання конічних і гіпоїдних зубчатих передач забезпечується регулювавням за допомогою компенсаторів — набору регулювальних шайб, кілець, прокладок або гайок.

Складання шпонкових і шліцьових з'єднань. Застосовують три основних види шпонкових з'єднань — з призматичною (звичайною), сегментною і клиновидною шпонками. Під час складання шпонкових з'єднань перших двох видів особливу увагу приділяють підгонці шпонки за торцями і зазором по її зовнішньому боку. Оскільки через торці шпонок передаються крутні моменти, вони повинні бути дуже точно підігнані за шпонковим пазом спряженої деталі. Клиновидні шпонки мають входити у пази спряжених деталей за висотою, між боковими гранями повинен бути зазор. Під час складання нерухомих шліцьових з'єднань (натяг 0,03— 0,04 мм) охоплюючу деталь шестерню нагрівають до 90—120 °С, а потім запресовують на вал до упору. У випадку рухомої посадки шестерні на шліцьовому валу вона повинна вільно переміщуватися по валу без заїдань.

Складання конусних з'єднань виконують, звертаючи особливу увагу на прилягання конусних поверхонь. Тому його починають із підбирання охоплюючої деталі за конусом вала, провіряючи якість спряження «на фарбу», на кочення і за глибиною посадки на валу. Конусні з'єднання складають так, щоб між торцями охоплюючої і охоплюваної деталей залишався зазор для затягання з'єднання і наступного його підтягання.