2. Комплектування деталей шатунно-поршневої групи

Комплекти шатунів у складі з кришками, болтами та гаками підбирають за масою та між осьовою відстанню отворів головок. Маса шатуна визначається тризначним числом, вибитого на торці нижньої головки. Для зрівноваження маси опилюють метал стержня шатуна на лінії рознімання штампів на глибину 1 мм.

Різниця у масах деталей у комплекті для одного двигуна при його роботі призводить до виникнення неврівноважених сил інерції що викликає вібрацію і прискорене зношування деталей двигуна. Різниця мас нижніх і верхніх головок шатунів в одному комплексі не повинна перевищувати ±3 г.

У поршні зношуються канавки під кільця і отвори у бобишках. Відновлюють поршневі канавки плазмово-дуговим наплавленням, а зношені отвори у бобишках під поршневий палець розвертають ручною розтискною розверткою. Овальність, конусність і напіввісність отворів бобишок поршня не повинні перевищувати 0,01 мм. Допускається неперпендикулярність загальної осі отворів бобишок до осі поршня до 0,03 мм на довжині 100 мм.

Поршні підбирають за розмірною групою і масою. Значення маси поршня і маркування розмірної групи вибиті на днищі.

Для деталей СМД маса поршня вказується трьома цифрами аналогічно маркуванню шатуна. Попередньо комплект поршнів підбирають у межах допустимої різниці у масі за цифровим маркуванням на днищі, а кінцево — за результатами зважування. Комплект поршнів, підібраний за масою, має бути однієї розмірної групи. Поршні з гільзами комплектують за зазором між поршнем (по юбці) і гільзою, позначаючи буквами Б, С, М, які вибивають на днищі поршня і верхньому торці гільзи. Різниця мас поршнів і шатунів у складі з поршнями допускається відповідно 4—20 г і 10—40 г залежно від марки двигуна.

Кільця масляні і компресійні підбирають за розміром гільз і висотою канавок на поршні та перевіряють на спеціальному приладі, на пружність, яка повинна бути для компресійних кілець 15— 75 Н, маслознімних — 18—52 Н при зазорі у стику — 0,3—0,6мм (залежно від марки двигуна). Короблення торцевих поверхонь поршневих кілець допускається не більше 0,06 мм. Під час перевірки на фарбу між двома плитами при масі верхньої плити 3 кг пляма контакту має бути не менше 75 % загальної площі всієї поверхні для компресійних кілець і 65 % для маслознімних. Пляма контакту повинна охоплювати все коло, його розрив допускається на довжині не більше 8 мм. Коливання товщини для одного кілб-ця допускається не більше 0,08 мм. Можливе підганяння поршневих кілець за висотою шліфуванням їх на плоскошліфувальному станку з магнітним столом або вручну на плиті, покритій наждачним папером. Для перевірки зазору у стику поршневі кільця встановлюють у циліндр строго у площині, перпендикулярній осі, і перевіряють щупом. Контролюють також якість прилягання кілець до стінки циліндра на просвіт. Просвіт між кільцем і гільзою не повинен перевищувати 0,02 мм на дузі 25—30° і ближче ЗО мм від стику.

Вкладиші підбирають за розмірами шийок колінчастого вала і висотою Н. У спеціальному пристрої (рис.) вкладиш встановлюють у гніздо, діаметр якого Д дорівнює номінальному діаметру отвору нижньої головки шатуна під вкладиш. Один стик впирається

Рис. 1 Схема перевірки шатунних вкладишів за висотою

у виступ пристрою, до другого прикладають навантаження, яке змінюється залежно від номера ремонтного розміру. Під час вимірювання висоти вкладишів двигунів навантаження становить 6—13 кН. Із збільшенням товщини вкладишів (номеру ремонтного розміру) навантаження зростає. Висота вкладиша при такому вимірюванні має бути: Н = r + h, де r радіус гнізда пристрою, який дорівнює половині діаметра Д, мм; h — виступаюча частина вкладиша на стику під навантаженням Р, яка дорівнює 0,07—0,12 мм.

Поршневі пальці підбирають так, щоб вони мали одну розмірну групу з отворами у бобишках поршнів. Розмірні групи на поршні і поршневому пальці маркують фарбою, буквеними або цифровими індексами. На поршні маркування нанесено на бобишці, а на поршневому пальці —на внутрішній поверхні або торці.

Різниця у масі поршневих пальців, які встановлюються на один двигун, залежно від марки не повинна перевищувати 6—10 г, різностінність — 0,5 мм.

Втулки за зовнішнім діаметром підбирають відповідно до діаметрів верхньої головки шатуна, а за внутрішнім — за діаметром пальця з-урахуванням припуску на обробку.

Складання шатунно-поршневої групи починають із запресування втулок у верхню головку шатуна з натягом 0,03—0,12 мм для дизелів різних марок. Шатун закріплюють на алмазно-розточувальному станку УРБ-ВП і розтягують втулку з припуском: на розкатування 0,04—0,06 мм, дернування 0,08—0,15 мм або розгортання 0,05—0,08 мм відносно нормального діаметра поршневого пальця.

Втулку розкатують імпульсною розкаткою на вертикально-свердлильному станку, дорнують під пресом з механічним приводом при безперервній подачі дорну, змащеного дизельним маслом. Контролюють відхилення від паралельності осей отворів у втулці і нижній головці шатуна відповідно до технічних вимог (правка шатуна не допускається. Складають нижню головку з вкладишами й болтами. Болти мають входити в отвори від легких ударів молотка масою 200 г.

Масляні канали шатуна промивають, продувають повітрям. Поршні нагрівають в електрошафі або водомасляній ванні до температури 80—90 °С і у поршневих затискачах з'єднують із шатуном поршневим пальцем, встановивши попередньо в одну з боби-шок стопорне кільце за допомогою спеціальних щипців. Потім вкладають друге стопорне кільце в канавку отвору бобишки. Пальці мають вільно входити в отвори поршня. Кільця встановлюють на палець за допомогою спеціального пристрою. Вони повинні вільно переміщатися в канавках.

Кільця встановлюють на поршень меншим діаметром вверх, нижнім униз. Під час складання стежать за правильним розміщенням шатуна за інструкцією заводу виготівника.