10.2.1 Свойства и методы получения дкм на основе алюминия

Широкое применение в технике нашли алюминиевые ДКМ, упроч­ненные оксидом алюминия, что способствует существенному повыше­нию жаропрочности и характеристик ползучести алюминия. Часто при­меняют три марки ДКМ А1-А1₂Оз, отличающиеся содержанием оксида. САП-1 (6-9% А1₂0з), САП-2 (9.1-13% А₂Оз) и САП-3 (13.1-17% А1₂0з). При увеличении содержания А1г0з в ДКМ растут твердость и прочность, а пластичность, коэффициент термического расширения, тепло- и электропроводность снижаются. САП-ы имеют высокую коррози­онную стойкость, не подвержены межкристаллитной коррозии и коррозии под напряжением. Они отличаются высокой радиационной стойкостью.

Для изготовления ДКМ используют тонкодисперсные алюминие-

вые порошки (пудру). Предварительно дегазированные порошки брике-| тируют на гидравлических прессах при температуре 833-873К и давле-

. нии 300-бООМПа и подвергают деформированию. ДКМ А1-А120з, по­лученные холодным экструдированием смеси порошков, обладают вы­сокой износостойкостью. С увеличением содержания А1₂0з (до30%)

^предел текучести, предел прочности, относительное удлинение и вяз-

кость ДКМ уменьшаются, а износостойкость растет.

Основной упрочняющей фазой в ДКМ Аl - С служит карбид алю­миния. Дисперсно-упрочненные композиты получают методами порош­ковой металлургии и литья. Износостойкие ДКМ Аl - С получают так­же путем механического замешивания подогретого (873К) порошка

графита в расплаве алюминия. Для улучшения смачивания алюминием графит покрывают медью.

ДКМ на основе алюминия с карбидами (TiC, ZrC, NbC, WC, СгзС₂. Мо₂С)(объемная доля 2-8%) получают путем механического смешива­ния с последующим прессованием, спеканием, прокаткой и отжигом Прочностные характеристики зависят от природы химической связи упрочняющей фазы.

ДКМ А1 - A1N, А1 – Si₃N₄ получают методом плазмохимического синтеза, а ДКМ А1 –FeAl₃ - методом механического легирования.