Вопрос 5
Прямолинейность продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости.
На суппорте (ближе к резцедержателю) параллельно направлению его перемещения устанавливается уровень (рисунок 7). Суппорт перемещается в продольном направлении на всю длину хода (рисунок 8). Замеры производятся с интервалом 0,2 длины измерения.
Рисунок 7 – Установка уровня
При проверке резцедержатель сдвинут к оси центров станка. Погрешность определяется наибольшей величиной смещения от исходного положения уровня.
Рисунок 8 – Измерение погрешности направляющих суппорта в вертикальной плоскости
Допуск на 1 м хода суппорта – 0,025 мм.
Прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости.
Рисунок 10 – Измерение погрешности направляющих в горизонтальной плоскости
Проверка производится с помощью цилиндрической оправки, закрепляемой в центрах. На суппорте устанавливается индикатор так, чтобы его мерительный штифт касался боковой образующей оправки (рисунок 10).Показания индикатора по концам оправки должны быть одинаковыми, что достигается соответствующей установкой задней бабки. После достижения указанных условий суппорт перемещается в продольном направлении на всю длину хода. При проверке резцедержатель сдвинут к оси центров станка.
Погрешность определяется наибольшей величиной отклонения траектории от исходной прямой.
Допуск на 1 м хода суппорта – 0,02 мм.
- Вопрос 1,22
- Вопрос 2
- Вопрос 3
- Вопрос 4
- Вопрос 5
- Вопрос 6
- 7)Проверка токарно-винторезного станка на эквидистантность траектории перемещения пиноли задней бабки и суппорта.
- 8)Проверка направляющих токарно-винторезного станка и способы устранения дефектов.
- 9)Понятие о статистической жёсткости и методы её повышения.
- 10)Методика определения жёсткости токарно-винторезного станка.
- 11)Определение точности, стабильности позиционирования и зоны нечувствительности станков с чпу.
- 12)Установка станков на фундамент, расчёт фундамента.
- 13. Сборка и выверка составных частей станка. Выставка станка по уровню.
- 14. Виды и периодичность испытаний станков.
- 15. Организация ремонта станков.
- 16. Правила эксплуатации станков.
- 17. Причины и направления модернизации станков.
- 18. Термины и определения технической диагностики.
- 19)Виды энергии, влияющие на работу оборудования.
- 20)Обратимые и необратимые процессы. Классификация процессов по скорости их протекания.
- 21)Схема изменения процесса технического состояния оборудования.
- 22)Основные задачи диагностирования.
- 23)Классификация методов диагностирования.
- 24)Классификация средств диагностирования.
- 25. Классификация отказов
- 26 Метод термометрии
- 27 Метод искусственных баз, область применения.27. Метод искусственных баз
- 28 Метод поверхностной активации
- 29 Метод определения содержания продуктов износа узлов станка в масле.
- 30 Обоснование выбора причин проведения виброакустической диагностики
- 31) Порядок проведения виброакустической диагностики:
- 32) Установка пьезоэлектрических датчиков:
- 33) Способы крепления датчиков:
- 34) См 31.
- 36) Кинематомеры различают по виду прибора (преобразователя), для записи сигнала.
- 37) Основные требования предъявляемые к датчикам кинематомера:
- 38)Способы фиксации неподвижной части датчиков (хз) кинематомера и их точность.
- 39)Назначение и область применения кинематомеров.
- 40)Основные обязанности системы диагностирования гпс.
- 41)Классификационные признаки средств контроля в гпс.
- 42)Система поддержания работоспособности в гпс, задачи, особенности.
- 43)Требования к контролю и диагностике в гпс.
- 44)Подсистемы гпс, методы контроля
- 45)Структура гибкого производственного модуля
- 46) Контроль размеров и шероховатости поверхности деталей в гпм
- 47)Цели создания робототехнических комплексов.
- 48)Требования к оборудованию ртк