3.9.1. Общие сведения
Сульфитацию сока и сиропа проводят в сульфитаторе оросительного или жидкостно-струйного типов. Сульфитаторы имеют сепаратор для отделения жидкости от отработавшего газа и гидравлический затвор для предотвращения попадания газа в сливной трубопровод.
Оборудование для процесса сульфитации должно быть изготовлено из материала, устойчивого к воздействию раствора сернистой кислоты.
Для сульфитации используют газообразный SO .
2
Процесс сульфитация должен иметь автоматическую систему регулирования.
Регулирование работы сульфитационных установок должно быть надежным и обеспечивать постоянное поддержание pH на уровне, заданном технологическим режимом.
Следует иметь в виду, что неоправданно глубокая сульфитация влечет за собой разложение сахара и увеличение неучтенных потерь за счет образования кислых продуктов на верстате продуктового отделения, а недостаточная - снижает термоустойчивость сока.
Систематически контролируют pH сиропа, полученного путем клерования
20
сахара последних ступеней кристаллизации и, если оно ниже 7,5, добавляют в
клеровочную мешалку тринатрийфосфат в количестве, установленном заводской
лабораторией (5 - 10 кг на 100 т свеклы).
Межкорпусную сульфитацию на выпарной установке применяют с целью интенсификации процесса фильтрования при получении густых сиропов (более 65% СВ).
Межкорпусное фильтрование сиропов допускается при условии, что на него будут направлять сиропы из выпарной установки плотностью не менее 55% СВ, так как при сгущении до 50 - 55% СВ наблюдается обильное выпадение осадка, который необходимо удалить фильтрованием. В противном случае выпадение осадка будет происходить после фильтрования и он с сиропом попадет на уваривание утфеля I кристаллизации, что приведет к повышенному содержанию золы в сахаре-песке.
Ввиду наблюдающегося изменения содержания сухих веществ по корпусам выпарной установки в течение производственного сезона (из-за загорания теплообменной поверхности) целесообразно работать по гибкой схеме, позволяющей осуществлять отбор сиропа с содержанием сухих веществ не менее 55% на межкорпусную сульфитацию.
- 1.1.7. Улавливание, очистка и классификация
- 1.3.1.3. Правила эксплуатации свеклорезок
- 3.4.2. Пуск преддефекатора типа рз-ппд в работу
- 3.4.3. Правила ведения процесса предварительной дефекации
- 3.4.4. Остановка преддефекатора
- 3.4.6. Приготовление раствора для гашения пены
- 3.6.2. Технологические параметры и основные требования
- 3.6.3. Пуск сатуратора в работу
- 3.6.5. Остановка аппарата I сатурации
- 3.8.3. Пуск аппарата II сатурации
- 3.8.4. Правила ведения процесса II сатурации
- 3.8.5. Остановка сатуратора
- 3.9. Сульфитация сока и сиропа
- 3.9.1. Общие сведения
- 3.9.2. Получение сернистого газа
- 3.9.3. Технологические параметры и основные требования
- 3.11.5. Дисковые фильтры сока I сатурации
- 3.11.6. Дисковые фильтры сока II сатурации
- 4.3.1. Эксплуатация подогревателей
- 4.3.2. Пуск и непрерывная работа подогревателей
- 4.3.3. Остановка подогревателей
- 4.4.3. Включение выпарной установки
- 4.4.4. Работа выпарной установки
- 4.4.5. Остановка выпарной установки
- 4.4.8. Химическая очистка (вываривание)
- 4.5. Создание разрежения
- 4.5.1. Вакуумная установка
- 4.5.2. Подготовка вакуумной установки
- 4.5.3. Пуск вакуумной установки, работа в установившемся
- 5.2. Уваривание утфеля I кристаллизации
- 5.2.1. Технологические параметры процесса
- 5.2.2. Особенности ведения процесса
- 5.2.3. Уваривание утфеля I кристаллизации
- 5.4. Уваривание утфеля последней кристаллизации
- 5.4.1. Технологические параметры процесса
- 5.4.2. Особенности ведения процесса
- 5.6. Кристаллизация утфеля последней ступени
- 5.6.1. Принципиальная технологическая схема
- 5.6.2. Технологические параметры процесса
- 5.6.3. Особенности ведения процесса
- 6.2. Технологические параметры и особенности процессов
- 6.3. Установка для сушки сахара в псевдоожиженном слое
- 6.3.1. Параметры сушильной установки и особенности ведения
- 6.3.2. Пуск сушильной установки в работу
- 6.3.3. Работа сушильной установки в непрерывном режиме
- 6.3.4. Остановка сушильной установки
- 6.4. Сушильные аппараты барабанного типа
- 6.4.1. Общие сведения
- 6.4.2. Пуск сушильной установки в работу
- 6.4.3. Работа установки в непрерывном режиме
- 6.4.4. Остановка сушильной установки
- 6.5. Отделение комков сахара
- 6.6. Улавливание сахарной пыли
- 6.7. Улавливание железомагнитных примесей
- 6.8. Взвешивание сахара, маркировка и зашивка мешков
- 6.9. Упаковывание сахара и передача его на склад
- 6.9.1. Подготовка тары для упаковки сахара
- 6.9.2. Передача сахара на склад
- 6.10. Укладка и разборка штабелей в мешкотарных
- 6.11. Хранение затаренного сахара в складе
- 7.2. Подготовка сырья и топлива
- 7.2.1. Карбонатное сырье
- 7.2.2. Топливо
- 7.3. Обжиг карбонатного сырья
- 7.4. Эксплуатация известково-газовых печей
- 7.4.1. Высушивание и розжиг печи
- 7.4.2. Дозирование топлива
- 7.4.3. Режим загрузки шихты и выгрузки извести
- 7.4.4. Тепловой режим и показатели работы печи
- 7.4.6. Контроль работы известково-газовой печи
- 7.4.7. Аварийное состояние (оплавление)
- 7.4.8. Остановка известково-газовой печи
- 7.5. Очистка и охлаждение сатурационного газа
- 7.5.1. Технологическая схема
- 7.5.2. Пуск и эксплуатация установки для очистки
- 7.6. Приготовление и очистка известкового молока
- 7.6.1. Общие сведения
- 7.6.2. Технологические параметры и особенности ведения
- 7.6.3. Пуск и эксплуатация известкового отделения
- 7.7. Активирование извести в известковом молоке
- 7.7.1. Общие положения
- 7.7.2. Пуск активизатора в работу
- 7.7.3. Остановка активизатора
- 10. Пуск и остановка завода
- 10.1. Общие сведения
- 10.2. Проведение "холодной" пробы завода
- 10.2.1. Назначение "холодной" пробы
- 10.2.2. Подготовка к "холодной" пробе
- 10.2.3. Основные операции при проведении "холодной"
- 10.3. Проведение "горячей" пробы завода
- 10.3.1. Назначение "горячей" пробы
- 10.3.2. Подготовка к "горячей" пробе
- 10.3.3. Основные операции при проведении "горячей"
- 10.4. Пуск завода на свекле
- 10.4.1. Условия для пуска завода на свекле
- 10.4.2. Подготовка к пуску
- 10.4.3. Основные операции при пуске завода
- 10.5. Остановка завода в конце производства