1.1.7. Улавливание, очистка и классификация
обломков и хвостиков свеклы
1.1.7.1. Общие положения
В транспортерно-моечные воды попадают крупные и мелкие обломки свеклы, хвостики и даже корешки. Крупные обломки следует возвращать в производство, а мелкую свекломассу использовать на корм скоту. Для улавливания и классификации обломков и хвостиков свеклы применяют установку, состоящую из ротационного хвостикоулавливателя, наклонного ленточного или двухбарабанного классификатора и оборудования для вывода и транспортировки отходов и свекломассы.
1.1.7.2. Ротационный хвостикоулавливатель
Самое широкое распространение в сахарной промышленности получили хвостикоулавливатели ротационного типа. Они предназначены для отделения от транспортерно-моечной воды обломков свеклы, хвостиков и других отходов моечного отделения фракцией более 10 мм.
1.1.7.2.1. Подготовка хвостикоулавливателя
1. Фильтрующее сито должно быть строго полуцилиндрической формы; скребки должны обеспечивать регенерацию сита, для чего к ним прикрепляют накладки из листовой резины.
2. Скребки устанавливают так, чтобы за один оборот веретена очистить всю поверхность сита.
3. Отверстия сит должны располагаться длинной стороной в направлении движения скребков.
4. Смесь воды с хвостиками, обломками свеклы и примесями направляют равномерным потоком и распределяют по всей длине ситовой поверхности хвостикоулавливателя.
1.1.7.3. Классификация отходов моечного отделения
Уловленные на хвостикоулавливателе хвостики, обломки свеклы и другие примеси направляют на классификацию для разделения на пригодную и непригодную я переработке свекломассу.
Наиболее широкое распространение в сахарной промышленности получили наклонный ленточный классификатор и наклонный двухбарабанный классификатор.
Угол наклона прорезиненной ленты со штырями наклонного ленточного классификатора регулируется в зависимости от характеристики классифицируемой смеси.
Направление движения ленты - противоположное направлению поступления классифицируемой смеси, скорость ее движения - 0,8 - 1 м/с.
Наклонный двухбарабанный классификатор представляет собой два параллельных цилиндрических барабана, установленных с зазором 10 мм и вращающихся в противоположных направлениях с частотой 20 - 25 об./мин. На цилиндрических поверхностях барабанов установлены подпружиненные утопающие штыри. Барабаны классификатора устанавливают под углом 15°.
Конструкцией классификатора предусмотрена возможность изменения величины зазора между барабанами в нижней части в пределах от 10 до 20 мм путем смещения подшипниковых узлов одного из барабанов. Для предотвращения нарушения зубчатого зацепления в их приводе при смещении барабана применена специальная муфта, допускающая некоторый перекос соединяемых валов.
1.1.7.4. Технологические параметры и основные требования к работе
1. Обломки свеклы и хвостики фракцией более 10 мм направляют в переработку.
2. Свекломассу фракцией менее 10 мм направляют вместе с легкими примесями в жом.
3. При переработке свеклы ухудшенного качества, когда доброкачественность нормального сока свекломассы фракцией 10 мм снижается до 80%, в переработку следует возвращать только свекломассу фракцией более 20 мм, для чего в двухбарабанном классификаторе зазор между барабанами в нижней части следует увеличить до 20 мм или соответственно уменьшить угол наклона ленты в ленточном классификаторе.
1.1.7.5. Подготовка и выполнение операции
1. Проверяют отсутствие посторонних предметов на рабочих поверхностях агрегатов.
2. Периодическим включением и выключением проверяют на "холостом" ходу хвостикоулавливатель и классификатор, затем включают их в работу.
3. Ведут визуальные наблюдения за поверхностью сита хвостикоулавливателя и за удалением отдельных примесей и свекломассы.
- 1.1.7. Улавливание, очистка и классификация
- 1.3.1.3. Правила эксплуатации свеклорезок
- 3.4.2. Пуск преддефекатора типа рз-ппд в работу
- 3.4.3. Правила ведения процесса предварительной дефекации
- 3.4.4. Остановка преддефекатора
- 3.4.6. Приготовление раствора для гашения пены
- 3.6.2. Технологические параметры и основные требования
- 3.6.3. Пуск сатуратора в работу
- 3.6.5. Остановка аппарата I сатурации
- 3.8.3. Пуск аппарата II сатурации
- 3.8.4. Правила ведения процесса II сатурации
- 3.8.5. Остановка сатуратора
- 3.9. Сульфитация сока и сиропа
- 3.9.1. Общие сведения
- 3.9.2. Получение сернистого газа
- 3.9.3. Технологические параметры и основные требования
- 3.11.5. Дисковые фильтры сока I сатурации
- 3.11.6. Дисковые фильтры сока II сатурации
- 4.3.1. Эксплуатация подогревателей
- 4.3.2. Пуск и непрерывная работа подогревателей
- 4.3.3. Остановка подогревателей
- 4.4.3. Включение выпарной установки
- 4.4.4. Работа выпарной установки
- 4.4.5. Остановка выпарной установки
- 4.4.8. Химическая очистка (вываривание)
- 4.5. Создание разрежения
- 4.5.1. Вакуумная установка
- 4.5.2. Подготовка вакуумной установки
- 4.5.3. Пуск вакуумной установки, работа в установившемся
- 5.2. Уваривание утфеля I кристаллизации
- 5.2.1. Технологические параметры процесса
- 5.2.2. Особенности ведения процесса
- 5.2.3. Уваривание утфеля I кристаллизации
- 5.4. Уваривание утфеля последней кристаллизации
- 5.4.1. Технологические параметры процесса
- 5.4.2. Особенности ведения процесса
- 5.6. Кристаллизация утфеля последней ступени
- 5.6.1. Принципиальная технологическая схема
- 5.6.2. Технологические параметры процесса
- 5.6.3. Особенности ведения процесса
- 6.2. Технологические параметры и особенности процессов
- 6.3. Установка для сушки сахара в псевдоожиженном слое
- 6.3.1. Параметры сушильной установки и особенности ведения
- 6.3.2. Пуск сушильной установки в работу
- 6.3.3. Работа сушильной установки в непрерывном режиме
- 6.3.4. Остановка сушильной установки
- 6.4. Сушильные аппараты барабанного типа
- 6.4.1. Общие сведения
- 6.4.2. Пуск сушильной установки в работу
- 6.4.3. Работа установки в непрерывном режиме
- 6.4.4. Остановка сушильной установки
- 6.5. Отделение комков сахара
- 6.6. Улавливание сахарной пыли
- 6.7. Улавливание железомагнитных примесей
- 6.8. Взвешивание сахара, маркировка и зашивка мешков
- 6.9. Упаковывание сахара и передача его на склад
- 6.9.1. Подготовка тары для упаковки сахара
- 6.9.2. Передача сахара на склад
- 6.10. Укладка и разборка штабелей в мешкотарных
- 6.11. Хранение затаренного сахара в складе
- 7.2. Подготовка сырья и топлива
- 7.2.1. Карбонатное сырье
- 7.2.2. Топливо
- 7.3. Обжиг карбонатного сырья
- 7.4. Эксплуатация известково-газовых печей
- 7.4.1. Высушивание и розжиг печи
- 7.4.2. Дозирование топлива
- 7.4.3. Режим загрузки шихты и выгрузки извести
- 7.4.4. Тепловой режим и показатели работы печи
- 7.4.6. Контроль работы известково-газовой печи
- 7.4.7. Аварийное состояние (оплавление)
- 7.4.8. Остановка известково-газовой печи
- 7.5. Очистка и охлаждение сатурационного газа
- 7.5.1. Технологическая схема
- 7.5.2. Пуск и эксплуатация установки для очистки
- 7.6. Приготовление и очистка известкового молока
- 7.6.1. Общие сведения
- 7.6.2. Технологические параметры и особенности ведения
- 7.6.3. Пуск и эксплуатация известкового отделения
- 7.7. Активирование извести в известковом молоке
- 7.7.1. Общие положения
- 7.7.2. Пуск активизатора в работу
- 7.7.3. Остановка активизатора
- 10. Пуск и остановка завода
- 10.1. Общие сведения
- 10.2. Проведение "холодной" пробы завода
- 10.2.1. Назначение "холодной" пробы
- 10.2.2. Подготовка к "холодной" пробе
- 10.2.3. Основные операции при проведении "холодной"
- 10.3. Проведение "горячей" пробы завода
- 10.3.1. Назначение "горячей" пробы
- 10.3.2. Подготовка к "горячей" пробе
- 10.3.3. Основные операции при проведении "горячей"
- 10.4. Пуск завода на свекле
- 10.4.1. Условия для пуска завода на свекле
- 10.4.2. Подготовка к пуску
- 10.4.3. Основные операции при пуске завода
- 10.5. Остановка завода в конце производства